小規模企業におけるHSEツールの1つとしての5Sシステム

小規模な製造企業の発展には、HSEの分野での課題が必然的に伴います。新しい従業員が加わり、設備が購入される積極的な成長段階では、安全性の問題はしばしば後回しにされ、生産タスクが優先されがちです。しかし、安全文化の基盤が築かれるのはまさにこの時期です。ウェビナーでは、RIKA Group LLCのゼネラルディレクターであるリナト・ガリモフ氏が、5Sシステムの原則を統合することで、工場内の整理整頓だけでなく、労働災害を最小限に抑える方法について解説します。

微小な怪我の排除から体系的な安全性へ

事業の開始時、経営陣は典型的な問題に直面しました。職場が散らかっていること、従業員に掃除の習慣がないこと、そしてその結果として定期的に発生する微小な怪我です。講演者は自身の製造現場を例に、ピンポイントの改善が安全性の全体像をどのように変えるかを示します。例えば、滑りやすい階段を安全な構造に交換することで、2階に上がる際の転落リスクを完全に排除しました。また、押出ラインのメンテナンスにおいて、手近な道具の代わりにトルクレンチを導入することで、ボルトを緩める際の手の怪我を防ぐことができました。

講演では、危険な手作業の近代化に特別な注意が払われています。以前は、接着剤をオープンな方法で加熱した後、手作業で塗布していたため、手や指の火傷が発生していました。専用ラインの購入によりこのプロセスが自動化され、現在では接着剤が熱収縮チューブの内側に塗布されるようになり、作業員が加熱された要素に直接接触することがなくなったため、このエリアでの熱傷は完全に排除されました。

ワークスペースの視覚化と人間工学

5Sの重要な要素の1つである視覚化は、安全な習慣を形成するために積極的に活用されています。講演者は、聴覚保護具（PPE）の使用に関する事例を解説します。従業員の抵抗を克服するため、耳栓やイヤーマフを騒音の出る機器の起動ボタンのすぐ前に配置しました。これは避けられない視覚的なトリガーとして機能し、作業員はPPEに注意を払わずには機械の電源を入れることが物理的にできなくなります。

5Sシステムは、通路の散らかりの問題も解決しました。完成品や作業工具の保管場所をマーキングすることで、部品が床に転がってつまずくリスクを生み出す状況を排除しました。作業台上の各工具の置き場所は輪郭が描かれ、ラベルが貼られています。これにより、重い物が組立作業員の足元に落ちるのを防ぐだけでなく、不足している道具を視覚的に即座に特定できるため、探す時間を短縮し、紛失した消耗品の購入コストを削減できます。

行動管理と規律

講演では、危険な行動を変えるためのアプローチについて詳しく検討されています。従業員が時間を節約するために倉庫の棚の下を通って近道を始めたとき、標準的なブリーフィングや日誌への署名では効果がありませんでした。この問題は、危険なルートを物理的にブロックすること、つまり設備や警告テープを設置して通行を不可能にすることで解決されました。

同様のアプローチが職場での喫煙にも適用されました。単なる禁止の代わりに、経営陣は快適な喫煙エリアを設置すると同時に、工場内での喫煙に対して厳しい罰金を導入しました。環境の整備と厳格な責任の組み合わせにより、生産ラインでの危険な習慣を完全に根絶することができました。

このウェビナーで学べること：

• 5Sツールを使用して工具の保管を整理し、物の落下による怪我を防ぐ方法。
• 管理者の絶え間ない監視なしに、作業員にPPEを使用させる視覚的なソリューションとは何か。
• 危険区域の物理的なブロックが、標準的なブリーフィングよりも効果的に機能するのはなぜか。
• 局所的なプロセスの近代化（ホットメルト接着剤の作業を例に）が、どのように微小な怪我のリスクを排除するか。
• 非金銭的なモチベーションや、優秀な従業員の集団的な選出を利用して、職場の秩序を維持する方法。