O Sistema 5S como uma das ferramentas de HSE em uma pequena empresa

O desenvolvimento de uma pequena empresa de manufatura está inevitavelmente associado a desafios na área de HSE. Na fase de crescimento ativo, quando novos funcionários chegam e equipamentos são adquiridos, as questões de segurança muitas vezes ficam em segundo plano, dando lugar às tarefas de produção. No entanto, é exatamente nesse período que se estabelece a base da cultura de segurança. Durante o webinar, o Diretor Geral da RIKA Group LLC, Rinat Galimov, analisa como a integração dos princípios do sistema 5S permite não apenas organizar o chão de fábrica, mas também minimizar os acidentes de trabalho.

Da eliminação de microlesões à segurança sistêmica

No início das operações da empresa, a gestão enfrentou problemas típicos: desordem nos locais de trabalho, falta de hábito de limpeza por parte dos funcionários e, consequentemente, microlesões regulares. O palestrante mostra, usando sua própria produção como exemplo, como melhorias pontuais mudam o quadro geral de segurança. Por exemplo, a substituição de uma escada escorregadia por uma estrutura segura eliminou completamente os riscos de queda ao subir para o segundo andar, e a introdução de chaves dinamométricas em vez de ferramentas improvisadas na manutenção das linhas de extrusão evitou lesões nas mãos ao soltar parafusos.

Atenção especial na apresentação é dada à modernização de operações manuais perigosas. Anteriormente, o processo de aplicação de cola era feito manualmente após o aquecimento em sistema aberto, o que resultava em queimaduras nas mãos e dedos. A aquisição de uma linha especializada automatizou esse processo: agora a cola é aplicada dentro de um tubo termorretrátil sem contato direto do trabalhador com os elementos aquecidos, o que eliminou completamente as lesões térmicas nesta área.

Visualização e ergonomia do espaço de trabalho

Um dos elementos-chave do 5S — a visualização — é ativamente aplicado para formar hábitos seguros. O palestrante analisa um estudo de caso sobre o uso de equipamentos de proteção individual auditiva. Para superar a resistência dos funcionários, protetores auriculares e abafadores foram colocados diretamente em frente aos botões de partida de equipamentos ruidosos. Isso funciona como um gatilho visual inevitável: o trabalhador fisicamente não consegue ligar a máquina sem prestar atenção aos EPIs.

O sistema 5S também resolveu o problema de corredores desordenados. A demarcação das áreas de armazenamento de produtos acabados e ferramentas de trabalho eliminou situações em que peças ficavam espalhadas pelo chão, criando risco de tropeços. Cada local para uma ferramenta na bancada é contornado e rotulado. Isso não apenas evita que objetos pesados caiam nos pés dos montadores, mas também permite identificar visualmente e instantaneamente o inventário ausente, reduzindo o tempo de busca e diminuindo os custos de compra de consumíveis perdidos.

Gestão de comportamento e disciplina

A apresentação examina detalhadamente a abordagem para mudar comportamentos inseguros. Quando os funcionários, para economizar tempo, começaram a pegar atalhos passando por baixo das prateleiras do armazém, os treinamentos padrão e assinaturas em registros não deram resultado. O problema foi resolvido bloqueando fisicamente a rota perigosa — instalando equipamentos e fitas de sinalização, o que impossibilitou a passagem.

Uma abordagem semelhante foi aplicada ao fumo no local de trabalho. Em vez de apenas proibições, a gestão equipou uma área confortável para fumantes, introduzindo simultaneamente multas rigorosas para quem fumasse no chão de fábrica. A combinação de criação de condições e responsabilidade estrita permitiu erradicar completamente esse hábito perigoso na linha de produção.

O que você aprenderá neste webinar:

• Como organizar o armazenamento de ferramentas e eliminar lesões por queda de objetos usando as ferramentas do 5S?
• Quais soluções visuais forçam os trabalhadores a usar EPIs sem supervisão constante do gerente?
• Como o bloqueio físico de zonas perigosas funciona de forma mais eficaz do que os treinamentos padrão?
• Como a modernização de processos locais (usando o trabalho com cola quente como exemplo) elimina os riscos de microlesões?
• Como usar a motivação não material e a escolha coletiva do melhor funcionário para manter a ordem nos locais de trabalho?