Il sistema 5S come strumento per la salute e sicurezza in una piccola impresa

Lo sviluppo di una piccola impresa manifatturiera è inevitabilmente associato a sfide nel campo HSE. Nella fase di crescita attiva, quando arrivano nuovi dipendenti e vengono acquistate attrezzature, le questioni di sicurezza passano spesso in secondo piano, cedendo il passo agli obiettivi di produzione. Tuttavia, è proprio in questo periodo che si gettano le basi della cultura della sicurezza. Nel corso del webinar, l'amministratore delegato di RIKA Group LLC, Rinat Galimov, analizza come l'integrazione dei principi del sistema 5S consenta non solo di mettere in ordine i reparti, ma anche di ridurre al minimo gli infortuni sul lavoro.

Dall'eliminazione dei microinfortuni alla sicurezza sistemica

All'inizio dell'attività dell'azienda, la direzione ha affrontato problemi tipici: disordine nei luoghi di lavoro, mancanza di abitudine alla pulizia da parte del personale e, di conseguenza, microinfortuni regolari. Il relatore mostra, usando come esempio la propria produzione, come miglioramenti mirati cambino il quadro generale della sicurezza. Ad esempio, la sostituzione di una scala scivolosa con una struttura sicura ha eliminato completamente il rischio di caduta salendo al secondo piano, e l'introduzione di chiavi dinamometriche al posto di strumenti improvvisati durante la manutenzione delle linee di estrusione ha permesso di evitare lesioni alle mani durante lo svitamento dei bulloni.

Particolare attenzione nel discorso è rivolta alla modernizzazione delle operazioni manuali pericolose. In precedenza, il processo di applicazione della colla veniva eseguito manualmente dopo il suo riscaldamento a cielo aperto, il che causava ustioni a mani e dita. L'acquisto di una linea specializzata ha automatizzato questo processo: ora la colla viene applicata all'interno del tubo termoretraibile senza contatto diretto del lavoratore con gli elementi riscaldati, il che ha completamente eliminato le lesioni termiche in quest'area.

Visualizzazione ed ergonomia dello spazio di lavoro

Uno degli elementi chiave del 5S, la visualizzazione, viene attivamente utilizzato per formare abitudini sicure. Il relatore analizza un caso di utilizzo dei dispositivi di protezione individuale per l'udito. Per superare la resistenza del personale, tappi per le orecchie e cuffie sono stati posizionati direttamente davanti ai pulsanti di avvio delle attrezzature rumorose. Questo funziona come un inevitabile innesco visivo: il lavoratore non può fisicamente accendere la macchina senza prestare attenzione ai DPI.

Il sistema 5S ha anche risolto il problema dell'ingombro dei passaggi. La marcatura delle aree di stoccaggio per i prodotti finiti e gli strumenti di lavoro ha eliminato le situazioni in cui i pezzi giacciono sul pavimento, creando un rischio di inciampo. Ogni posto per uno strumento sul banco di lavoro è delineato ed etichettato. Questo non solo impedisce la caduta di oggetti pesanti sotto i piedi degli installatori, ma consente anche di identificare visivamente all'istante l'attrezzatura mancante, riducendo i tempi di ricerca e i costi di acquisto per i materiali di consumo persi.

Gestione del comportamento e disciplina

L'intervento esamina in dettaglio l'approccio per modificare i comportamenti non sicuri. Quando i dipendenti, per risparmiare tempo, hanno iniziato a prendere scorciatoie passando sotto le scaffalature del magazzino, i briefing standard e le firme nei registri non hanno prodotto risultati. Il problema è stato risolto bloccando fisicamente il percorso pericoloso: installando attrezzature e nastri di segnalazione, rendendo impossibile il passaggio.

Un approccio simile è stato applicato al fumo sul posto di lavoro. Invece di soli divieti, la direzione ha attrezzato una comoda area fumatori, introducendo contemporaneamente multe severe per chi fuma in officina. La combinazione di creazione di condizioni adeguate e responsabilità rigorosa ha permesso di sradicare completamente l'abitudine pericolosa sulla linea di produzione.

Cosa imparerai da questo webinar:

• Come organizzare lo stoccaggio degli strumenti utilizzando gli strumenti 5S ed eliminare le lesioni da caduta di oggetti?
• Quali soluzioni visive costringono i lavoratori a utilizzare i DPI senza un controllo costante da parte del manager?
• In che modo il blocco fisico delle aree pericolose funziona in modo più efficace rispetto ai briefing standard?
• In che modo la modernizzazione dei processi locali (usando l'esempio del lavoro con la colla a caldo) elimina i rischi di microinfortuni?
• Come utilizzare la motivazione immateriale e la scelta collettiva del miglior dipendente per mantenere l'ordine sul posto di lavoro?