Das 5S-System als HSE-Instrument in einem Kleinunternehmen

Die Entwicklung eines kleinen Produktionsunternehmens ist unweigerlich mit Herausforderungen im HSE-Bereich verbunden. In der Phase des aktiven Wachstums, wenn neue Mitarbeiter eingestellt und Ausrüstungen gekauft werden, rücken Sicherheitsfragen oft in den Hintergrund und weichen den Produktionsaufgaben. Doch genau in dieser Zeit wird das Fundament der Sicherheitskultur gelegt. Im Rahmen des Webinars erläutert Rinat Galimov, Generaldirektor der RIKA Group LLC, wie die Integration der 5S-Prinzipien nicht nur für Ordnung in den Werkstätten sorgt, sondern auch Arbeitsunfälle auf ein Minimum reduziert.

Von der Beseitigung von Mikrotraumata zur Systemsicherheit

Zu Beginn der Unternehmenstätigkeit sah sich die Geschäftsführung mit typischen Problemen konfrontiert: Unordnung an den Arbeitsplätzen, mangelnde Aufräumgewohnheiten beim Personal und infolgedessen regelmäßige Mikrotraumata. Der Referent zeigt am Beispiel seiner eigenen Produktion, wie punktuelle Verbesserungen das Gesamtbild der Sicherheit verändern. So schloss beispielsweise der Austausch einer rutschigen Treppe durch eine sichere Konstruktion das Sturzrisiko beim Aufstieg in den zweiten Stock vollständig aus, und die Einführung von Drehmomentschlüsseln anstelle von behelfsmäßigen Werkzeugen bei der Wartung von Extrusionsanlagen verhinderte Handverletzungen beim Lösen von Schrauben.

Besonderes Augenmerk wird in dem Vortrag auf die Modernisierung gefährlicher manueller Tätigkeiten gelegt. Zuvor erfolgte der Klebstoffauftrag manuell nach offenem Erhitzen, was zu Verbrennungen an Händen und Fingern führte. Die Anschaffung einer speziellen Anlage automatisierte diesen Prozess: Nun wird der Klebstoff innerhalb eines Schrumpfschlauchs aufgetragen, ohne dass der Arbeiter in direkten Kontakt mit den erhitzten Elementen kommt, was thermische Verletzungen in diesem Bereich vollständig beseitigt hat.

Visualisierung und Ergonomie des Arbeitsplatzes

Eines der Schlüsselelemente von 5S – die Visualisierung – wird aktiv zur Bildung sicherer Gewohnheiten eingesetzt. Der Referent analysiert einen Fall zur Verwendung von persönlicher Gehörschutzausrüstung. Um den Widerstand des Personals zu überwinden, wurden Ohrstöpsel und Kopfhörer direkt vor den Startknöpfen der lauten Maschinen platziert. Dies wirkt als unvermeidlicher visueller Auslöser: Der Arbeiter kann die Maschine physisch nicht einschalten, ohne auf die PSA zu achten.

Das 5S-System löste auch das Problem der überfüllten Gänge. Die Markierung von Lagerplätzen für Fertigprodukte und Arbeitswerkzeuge schloss Situationen aus, in denen Teile auf dem Boden herumliegen und eine Stolpergefahr darstellen. Jeder Werkzeugplatz auf der Werkbank ist umrandet und beschriftet. Dies verhindert nicht nur, dass schwere Gegenstände den Monteuren vor die Füße fallen, sondern ermöglicht es auch, fehlendes Inventar sofort visuell zu erkennen, was die Suchzeit verkürzt und die Kosten für den Kauf verlorener Verbrauchsmaterialien senkt.

Verhaltenssteuerung und Disziplin

Der Vortrag geht detailliert auf den Ansatz zur Änderung unsicheren Verhaltens ein. Als die Mitarbeiter begannen, aus Zeitgründen Abkürzungen unter den Lagerregalen hindurch zu nehmen, brachten Standardunterweisungen und Unterschriften in Protokollen keine Ergebnisse. Das Problem wurde durch die physische Blockierung der gefährlichen Route gelöst – durch die Installation von Ausrüstung und Warnbändern, was den Durchgang unmöglich machte.

Ein ähnlicher Ansatz wurde beim Rauchen am Arbeitsplatz angewendet. Anstatt nur Verbote auszusprechen, richtete die Geschäftsführung einen komfortablen Raucherbereich ein und führte gleichzeitig strenge Strafen für das Rauchen in der Werkstatt ein. Die Kombination aus der Schaffung von Rahmenbedingungen und strenger Verantwortung ermöglichte es, die gefährliche Gewohnheit an der Produktionslinie vollständig auszumerzen.

Was Sie in diesem Webinar lernen werden:

• Wie man mit 5S-Werkzeugen die Werkzeuglagerung organisiert und Verletzungen durch herabfallende Gegenstände vermeidet?
• Welche visuellen Lösungen die Mitarbeiter dazu zwingen, PSA ohne ständige Kontrolle durch den Vorgesetzten zu verwenden?
• Wie die physische Blockierung von Gefahrenbereichen effektiver funktioniert als Standardunterweisungen?
• Wie die Modernisierung lokaler Prozesse (am Beispiel der Arbeit mit Heißkleber) das Risiko von Mikrotraumata beseitigt?
• Wie man immaterielle Motivation und die kollektive Wahl des besten Mitarbeiters nutzt, um die Ordnung an den Arbeitsplätzen aufrechtzuerhalten?