La escala de los procesos de producción de las grandes empresas se enfrenta inevitablemente al problema del control: cuando el número de empleados supera los 50 mil y las instalaciones de producción son más de mil, los métodos de inspección tradicionales se vuelven ineficaces. Las actas en papel, la recopilación manual de datos y las respuestas formales sobre la corrección de infracciones consumen miles de horas-hombre, sin ofrecer una imagen real de la seguridad. En este seminario web, el jefe del servicio de HSE del Ferrocarril del Lejano Oriente, Maxim Fisenko, analiza la experiencia de transición de formatos obsoletos a un sistema automatizado de control de inspecciones y registro de infracciones.
Antes de la implementación de herramientas digitales, el proceso de tratamiento de los resultados de las inspecciones requería recursos colosales. La planificación de medidas, la firma múltiple de informes y el envío de documentos a través de las direcciones regionales provocaban la pérdida de unas 8000 horas de trabajo al año solo en administración. Además, no existía una visualización fiable: los informes a menudo solo contenían marcas formales de «completado», lo que generaba un alto porcentaje de infracciones recurrentes y riesgos ocultos.
Para resolver estos problemas, se implementó un entorno web unificado que elimina la necesidad de instalar aplicaciones separadas o crear contraseñas adicionales: la autorización se realiza a través de la cuenta del ordenador de trabajo. El sistema proporcionó almacenamiento de datos en la nube, alertas automáticas sobre los plazos para subsanar las observaciones (sistema de «semáforos») y registro obligatorio en foto o vídeo del hecho de la corrección de la infracción. El ponente subraya que ahora los departamentos no pueden simplemente informar en papel: se requiere una prueba visual del trabajo realizado. Si el informe presentado no refleja la corrección completa de la observación, el servicio de HSE lo rechaza y lo devuelve para su revisión.
Una etapa clave en el desarrollo de la automatización fue la sincronización de la base de inspecciones con el sistema corporativo unificado de gestión de recursos humanos, en particular con el módulo de evaluación de riesgos profesionales. Esto permitió pasar de mapas de riesgos estáticos a una gestión dinámica basada en datos reales sobre el terreno.
En la presentación se examina en detalle el mecanismo de dicha integración. Si durante una inspección se detecta una infracción que es un criterio para la activación de un riesgo (por ejemplo, realizar trabajos sin un proceso tecnológico aprobado), el sistema realiza un ajuste automáticamente. El riesgo asociado a esta infracción (por ejemplo, el atropello por material rodante) pasa a la categoría de nivel inaceptable. En un año, este enfoque permitió corregir objetivamente unos 400 mapas de riesgos profesionales, convirtiéndolos en una herramienta real para la formación de medidas preventivas específicas para direcciones concretas.
La transición a la tecnología sin papel y el control transparente han aportado resultados medibles. El ahorro de tiempo de los especialistas fue de unas 7000 horas al año, y los costes financieros de papel e impresión se redujeron en medio millón de rublos. Sin embargo, el principal logro fue la reducción de la recurrencia de las infracciones detectadas en casi tres veces. El estricto control sobre la calidad de los informes presentados eliminó el enfoque formal de la seguridad.
Todos los responsables de los departamentos estructurales tienen acceso a la analítica, y su actividad en el programa se supervisa en línea. Para garantizar la seguridad de la información durante las inspecciones in situ, se utilizan tabletas corporativas protegidas. A los funcionarios que ignoran sistemáticamente el trabajo con las infracciones se les aplican medidas disciplinarias y reducciones en los pagos de primas, lo que mantiene un alto nivel de disciplina de ejecución.
Explore la biblioteca completa de mejores prácticas de seguridad industrial
Ir a la biblioteca