La transformación del sistema HSE en grandes empresas industriales es imposible sin un análisis profundo de los datos históricos y la implementación de herramientas de control objetivo. En un entorno con miles de empleados y procesos de producción complejos, los métodos de supervisión tradicionales a menudo fallan, lo que lleva a ocultar microlesiones y a una actitud formal hacia las reglas. En el seminario web, Alexander Bondarenko, jefe de HSE de JSC "SSGPO", analiza un caso práctico de transición de un modelo de gestión reactivo a uno proactivo mediante sistemas digitales de control técnico.
El ponente muestra, con el ejemplo de su empresa, cómo el análisis de las estadísticas de incidentes durante 65 años permitió identificar los 5 principales riesgos críticos. Resultó que la mayor amenaza no son los incidentes menores frecuentes, como caídas al mismo nivel, sino los trabajos en instalaciones eléctricas, la interacción con el transporte ferroviario y por carretera, las voladuras y las caídas desde altura. Fue precisamente en estas áreas donde se centró el control digital para prevenir accidentes fatales.
Para garantizar la transparencia y corregir el comportamiento peligroso del personal, la empresa implementó un sistema de monitoreo multinivel. El uso de vehículos aéreos no tripulados (VANT) permitió supervisar la ejecución de los trabajos a una distancia considerable. Esto resuelve dos tareas a la vez: identificar infracciones ocultas en lugares de difícil acceso y crear un efecto de control inevitable, lo que disciplina a los trabajadores.
Además del monitoreo visual, los drones están equipados con cámaras termográficas para buscar descargas de corona en líneas eléctricas, evaluar el desgaste del revestimiento de chimeneas y realizar mediciones térmicas de bloques cargados. Esto permite detectar defectos técnicos antes de que provoquen una situación de emergencia.
Para el control de trabajos de alto riesgo, la presentación examina en detalle el uso de cámaras corporales. La grabación obligatoria en video de la emisión de permisos de trabajo, las sesiones informativas y el proceso de trabajo en sí (por ejemplo, en instalaciones eléctricas) elimina el enfoque formal y proporciona una base confiable para el análisis posterior de las causas del comportamiento peligroso.
En los equipos de minería y transporte se ha desplegado una red a gran escala de más de 1500 sistemas de videovigilancia. La implementación de sistemas de visión periférica y control de puntos ciegos en excavadoras y topadoras minimiza los riesgos de atropello a personas y equipos. Además, se utilizan sistemas de control de fatiga del conductor que rastrean la distracción, fumar o comer mientras se conduce.
El contenido de video recopilado se utiliza no solo para registrar infracciones, sino también para el aprendizaje continuo. La empresa ha equipado cientos de pantallas en las salas de emisión de permisos de trabajo, donde antes del inicio del turno se transmiten videos cortos que analizan incidentes reales. La demostración pública de errores, indicando las causas y consecuencias, funciona como un poderoso incentivo para cambiar los hábitos de comportamiento de todo el equipo.
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