Arranque sin riesgos. Cómo integrar la seguridad industrial en la gestión de proyectos en las primeras etapas

De apagar incendios a un enfoque sistémico: por qué la seguridad debe planificarse en la etapa de diseño

El desarrollo de una cultura de seguridad en la producción lleva inevitablemente a comprender que corregir errores de diseño y construcción en la fase operativa es largo, costoso e ineficiente. Ekaterina Gemberova, jefa del departamento de desarrollo de sistemas de seguridad de OTEKO JSC, comparte la experiencia práctica de la empresa en la integración de los requisitos de seguridad en el proceso de gestión de proyectos desde las etapas más tempranas. La presentación detalla el camino desde una situación en la que el departamento de seguridad industrial se involucraba en los proyectos a posteriori, hasta la creación de un sistema donde la seguridad es una parte integral del «triángulo de hierro» de la gestión de proyectos.

La ponente muestra, con el ejemplo de su empresa, cómo una auditoría de proyectos de construcción finalizados reveló deficiencias críticas: falta de vallado en zonas peligrosas, sistemas de puesta a tierra y alarmas contra incendios sin instalar. El análisis de las causas raíz demostró que los directores de proyectos se centraban exclusivamente en los plazos y el presupuesto, y que los especialistas en seguridad no participaban en la revisión de las especificaciones técnicas ni en la recepción de las instalaciones. Esto exigió una revisión radical de los procesos.

Transformación de procesos: desde las especificaciones técnicas hasta la puesta en marcha

Para cambiar la situación, la empresa implementó un enfoque integral, comenzando con documentos fundamentales. Qué se hizo y por qué es importante:

• Estandarización de las especificaciones técnicas. Se desarrolló un formato digital unificado para las especificaciones técnicas, que incluye un bloque obligatorio de requisitos de seguridad industrial (formación, equipos, medio ambiente, seguridad contra incendios). Esto eliminó las formulaciones vagas y las referencias obsoletas a la normativa.
• Revisión obligatoria. Se estableció el requisito de que todas las especificaciones técnicas y la documentación del proyecto deben ser aprobadas por especialistas de la función de seguridad. Para gestionar el flujo de documentos, solo se someten a revisión las compras y servicios de alto riesgo.
• Protección de las prioridades de seguridad. Se emitió un reglamento que prohíbe modificar el alcance y los plazos de las medidas de seguridad sin la aprobación del director de seguridad industrial. Esto evitó la práctica de «congelar» etapas críticas para ahorrar costes.
• Desarrollo de normas internas. Además de las normas y reglamentos federales, se crearon normas propias (por ejemplo, sobre dispositivos de protección y bloqueo) que tienen en cuenta las especificidades de la empresa.

Integración en el proceso de puesta en marcha

Una etapa clave de la transformación fue la integración armoniosa de las inspecciones de seguridad en el algoritmo existente de los trabajos de puesta en marcha. La ponente analiza dos inspecciones principales:

1. Inspección durante la fase de instalación de equipos

Se lleva a cabo por una comisión con la participación de un experto en seguridad. La atención se centra en la disponibilidad de la documentación (pasaportes, manuales), la integridad estructural y el buen funcionamiento de los sistemas de seguridad (bloqueos, sensores, puesta a tierra, botones de emergencia). Las observaciones detectadas se clasifican:

• Categoría A (alto riesgo): no se firma el acta de recepción del equipo, no se autoriza la puesta en marcha y el contratista no recibe el pago hasta que se subsanen.
• Categoría B (riesgo moderado): se firma el acta y las observaciones se incluyen en un registro consolidado para controlar su subsanación.

2. Inspección de seguridad previa al arranque (prueba integral)

Se realiza mediante una lista de verificación formalizada. En esta etapa aparece la Categoría A1: observaciones cuya responsabilidad recae en el departamento de operaciones (falta de instrucciones tecnológicas, escasez de personal cualificado). Si hay observaciones de la categoría A1, se firma el acta de prueba integral (el contratista recibe el pago), pero se bloquea el acta de puesta en servicio hasta que se subsanen.

Digitalización del control y beneficios empresariales

Para gestionar el proceso se implementó un sistema automatizado. El módulo «Listas de verificación» permite crear listas de inspección con enlaces a documentos normativos, asignar responsables, controlar los plazos de subsanación de las observaciones y escalar los recordatorios.

La implementación de este enfoque proporciona un ahorro financiero directo (la detección temprana de defectos es decenas de veces más barata que las modificaciones), evita disputas con los contratistas gracias a unas reglas de juego claras y reduce los riesgos de reputación, garantizando el funcionamiento normal de las nuevas instalaciones sin tiempos de inactividad ni accidentes.

Qué aprenderá en este seminario web:

• ¿Cómo justificar la necesidad de que el departamento de seguridad participe en la fase de elaboración de las especificaciones técnicas?
• ¿Cómo clasificar las observaciones durante la recepción de equipos para no bloquear el trabajo, pero garantizar la seguridad?
• ¿Cómo distribuir la responsabilidad de subsanar las infracciones entre el contratista y el departamento de operaciones?
• ¿Cómo automatizar el proceso de control de la subsanación de observaciones mediante listas de verificación digitales?
• ¿Cómo superar la resistencia de los constructores y directores de proyectos al implementar nuevos requisitos?