Démarrage sans risque. Comment intégrer la sécurité de la production dans le processus de gestion de projet dès les premières étapes

De la lutte contre les incendies à une approche systémique : pourquoi la sécurité doit être intégrée dès la phase de conception

Le développement d'une culture de sécurité en production mène inévitablement à un constat : corriger les erreurs de conception et de construction lors de la phase d'exploitation est long, coûteux et inefficace. Ekaterina Gemberova, responsable du département de développement des systèmes de sécurité chez JSC OTEKO, partage l'expérience pratique de l'entreprise en matière d'intégration des exigences de sécurité dans le processus de gestion de projet dès les toutes premières étapes. La présentation détaille le cheminement depuis une situation où le service de sécurité de la production intervenait sur les installations a posteriori, jusqu'à la création d'un système où la sécurité fait partie intégrante du « triangle de fer » de la gestion de projet.

L'intervenante montre, à travers l'exemple de son entreprise, comment l'audit de projets de construction achevés a révélé des lacunes critiques : absence de clôtures pour les zones dangereuses, systèmes de mise à la terre et d'alarme incendie non installés. L'analyse des causes profondes a montré que les chefs de projet se concentraient exclusivement sur les délais et le budget, et que les spécialistes de la sécurité n'étaient pas impliqués dans l'examen des cahiers des charges ni dans la réception des installations. Cela a nécessité une révision radicale des processus.

Transformation des processus : du cahier des charges à la mise en service

Pour changer la situation, l'entreprise a mis en œuvre une approche globale, en commençant par les documents fondamentaux. Ce qui a été fait et pourquoi c'est important :

• Standardisation des cahiers des charges. Un format numérique unifié pour les cahiers des charges a été développé, incluant un bloc obligatoire d'exigences en matière de sécurité de la production (formation, équipement, environnement, sécurité incendie). Cela a éliminé les formulations vagues et les références obsolètes au cadre réglementaire.
• Examen obligatoire. L'exigence d'approbation de tous les cahiers des charges et de la documentation de conception par les spécialistes de la fonction sécurité a été établie. Pour gérer le flux de documents, seuls les achats et services à haut risque sont soumis à cet examen.
• Protection des priorités de sécurité. Un règlement a été publié interdisant toute modification des volumes et des délais de mise en œuvre des mesures de sécurité sans l'accord du directeur de la sécurité de la production. Cela a empêché la pratique consistant à « geler » des étapes critiques pour faire des économies.
• Développement de normes internes. En plus des normes et règles fédérales, des normes propres à l'entreprise ont été créées (par exemple, sur les dispositifs de protection et de verrouillage), tenant compte des spécificités de l'entreprise.

Intégration dans le processus de mise en service

Une étape clé de la transformation a été l'intégration harmonieuse des contrôles de sécurité dans l'algorithme existant des travaux de mise en service. L'intervenante analyse deux contrôles principaux :

1. Contrôle lors de la phase d'installation des équipements

Il est réalisé par une commission avec la participation d'un expert en sécurité. L'attention se porte sur la présence de la documentation (passeports, instructions), l'intégrité des structures et le bon fonctionnement des systèmes de sécurité (verrouillages, capteurs, mise à la terre, boutons d'arrêt d'urgence). Les observations identifiées sont classées :

• Catégorie A (risque élevé) : le certificat de réception de l'équipement n'est pas signé, la mise en service n'est pas autorisée, l'entrepreneur n'est pas payé tant que le problème n'est pas résolu.
• Catégorie B (risque modéré) : le certificat est signé, les observations sont consignées dans un registre consolidé pour suivre leur résolution.

2. Contrôle de sécurité avant démarrage (essai complet)

Il est réalisé selon une liste de contrôle formalisée. À ce stade apparaît la Catégorie A1 — des observations dont la responsabilité incombe à l'exploitation (absence d'instructions technologiques, manque de personnel qualifié). En présence d'observations de catégorie A1, le certificat d'essai complet est signé (l'entrepreneur est payé), mais le certificat de mise en exploitation est bloqué jusqu'à leur résolution.

Numérisation du contrôle et avantages commerciaux

Pour gérer le processus, un système automatisé a été mis en place. Le module « Listes de contrôle » permet de générer des listes d'inspection avec des liens vers les documents réglementaires, de désigner des responsables, de contrôler les délais de résolution des observations et de faire remonter les rappels.

La mise en œuvre d'une telle approche permet de réaliser des économies financières directes (la détection précoce des défauts est des dizaines de fois moins chère que les retouches), prévient les litiges avec les entrepreneurs grâce à des règles du jeu claires et réduit les risques de réputation, garantissant le fonctionnement normal des nouvelles installations sans temps d'arrêt ni accidents.

Ce que vous apprendrez dans ce webinaire :

• Comment justifier la nécessité de la participation du service de sécurité lors de l'élaboration des cahiers des charges ?
• Comment classer les observations lors de la réception des équipements afin de ne pas bloquer le travail tout en assurant la sécurité ?
• Comment répartir la responsabilité de la résolution des infractions entre l'entrepreneur et le service d'exploitation ?
• Comment automatiser le processus de suivi de la résolution des observations à l'aide de listes de contrôle numériques ?
• Comment surmonter la résistance des constructeurs et des chefs de projet lors de la mise en œuvre de nouvelles exigences ?