생산 현장의 안전 문화 발전은 필연적으로 다음과 같은 이해로 이어집니다. 운영 단계에서 설계 및 건설 오류를 수정하는 것은 시간이 오래 걸리고 비용이 많이 들며 비효율적입니다. OTEKO JSC의 안전 시스템 개발 부서장인 Ekaterina Gemberova는 초기 단계의 프로젝트 관리 프로세스에 안전 요구 사항을 통합한 회사의 실무 경험을 공유합니다. 이 프레젠테이션에서는 생산 안전 부서가 사후에 시설에 개입하던 상황에서 안전이 프로젝트 관리의 '철의 삼각'의 필수적인 부분이 되는 시스템을 구축하기까지의 여정을 자세히 살펴봅니다.
연사는 자사의 사례를 통해 완료된 건설 프로젝트에 대한 감사가 위험 구역의 펜스 부재, 접지 및 화재 경보 시스템 미설치 등 중대한 결함을 어떻게 밝혀냈는지 보여줍니다. 근본 원인 분석 결과, 프로젝트 관리자는 일정과 예산에만 집중했고 안전 전문가는 기술 사양 검토 및 시설 인수에 참여하지 않은 것으로 나타났습니다. 이로 인해 프로세스의 근본적인 재검토가 필요했습니다.
상황을 바꾸기 위해 회사는 기본 문서부터 시작하여 포괄적인 접근 방식을 구현했습니다. 수행된 작업과 그 중요성은 다음과 같습니다.
혁신의 핵심 단계는 기존 시운전 알고리즘에 안전 검사를 조화롭게 통합하는 것이었습니다. 연사는 두 가지 주요 검사를 분석합니다.
안전 전문가가 참여하는 위원회에서 수행합니다. 문서(여권, 지침)의 가용성, 구조물의 무결성 및 안전 시스템(인터록, 센서, 접지, 비상 버튼)의 서비스 가능성에 중점을 둡니다. 확인된 의견은 다음과 같이 분류됩니다.
공식화된 체크리스트에 따라 수행됩니다. 이 단계에서 범주 A1이 나타납니다. 이는 운영 부서가 책임지는 의견(기술 지침 부재, 자격을 갖춘 인력 부족)입니다. 범주 A1 의견이 있는 경우 종합 테스트 증명서에 서명(계약자에게 대금 지급)하지만 결함이 수정될 때까지 시운전 인수 증명서는 차단됩니다.
프로세스를 관리하기 위해 자동화된 시스템이 구현되었습니다. '체크리스트' 모듈을 사용하면 규제 문서에 대한 링크가 포함된 검사 목록을 생성하고, 책임자를 지정하고, 의견 수정 기한을 제어하고, 알림을 에스컬레이션할 수 있습니다.
이러한 접근 방식을 구현하면 직접적인 재정적 절감(결함을 조기에 발견하는 것이 재작업보다 수십 배 저렴함)을 제공하고, 명확한 규칙 덕분에 계약자와의 분쟁을 방지하며, 가동 중지 시간이나 사고 없이 새 시설의 정상적인 운영을 보장하여 평판 위험을 줄입니다.