Risikofreie Inbetriebnahme. Wie man Arbeitssicherheit in den frühen Phasen des Projektmanagements integriert

Von der Brandbekämpfung zum systemischen Ansatz: Warum Sicherheit in der Planungsphase verankert werden muss

Die Entwicklung einer Sicherheitskultur in der Produktion führt unweigerlich zu der Erkenntnis: Planungs- und Baufehler in der Betriebsphase zu beheben, ist langwierig, teuer und ineffizient. Ekaterina Gemberova, Leiterin der Abteilung für die Entwicklung von Sicherheitssystemen bei AO OTEKO, teilt die praktischen Erfahrungen des Unternehmens bei der Integration von Sicherheitsanforderungen in den Projektmanagementprozess in den frühesten Phasen. Der Vortrag beleuchtet detailliert den Weg von einer Situation, in der die HSE-Abteilung erst im Nachhinein in Projekte einbezogen wurde, bis hin zur Schaffung eines Systems, in dem Sicherheit ein integraler Bestandteil des „Eisernen Dreiecks“ des Projektmanagements ist.

Die Referentin zeigt am Beispiel ihres Unternehmens, wie ein Audit abgeschlossener Bauprojekte kritische Mängel aufdeckte: fehlende Absperrungen von Gefahrenbereichen, nicht installierte Erdungs- und Brandmeldesysteme. Eine Ursachenanalyse ergab, dass sich die Projektmanager ausschließlich auf Fristen und Budgets konzentrierten, während HSE-Spezialisten nicht in die Prüfung von technischen Spezifikationen und die Abnahme von Objekten einbezogen wurden. Dies erforderte eine radikale Überarbeitung der Prozesse.

Prozesstransformation: Von der technischen Spezifikation bis zur Inbetriebnahme

Um die Situation zu ändern, implementierte das Unternehmen einen umfassenden Ansatz, beginnend mit grundlegenden Dokumenten. Was getan wurde und warum es wichtig ist:

• Standardisierung technischer Spezifikationen. Es wurde ein einheitliches digitales Formular für technische Spezifikationen entwickelt, das einen obligatorischen Block für HSE-Anforderungen (Schulung, Ausrüstung, Umwelt, Brandschutz) enthält. Dies beseitigte vage Formulierungen und veraltete Verweise auf Vorschriften.
• Obligatorische Prüfung. Die Anforderung, alle technischen Spezifikationen und Projektdokumentationen mit HSE-Spezialisten abzustimmen, wurde verankert. Um die Dokumentenflut zu bewältigen, werden nur risikoreiche Beschaffungen und Dienstleistungen geprüft.
• Schutz von Sicherheitsprioritäten. Es wurde eine Richtlinie erlassen, die es verbietet, den Umfang und die Fristen von Sicherheitsmaßnahmen ohne Genehmigung des HSE-Direktors zu ändern. Dies verhinderte die Praxis, kritische Phasen aus Kostengründen „einzufrieren“.
• Entwicklung interner Standards. Zusätzlich zu den bundesstaatlichen Normen und Vorschriften wurden eigene Standards (z. B. für Absperrungen und Verriegelungen) erstellt, die die Besonderheiten des Unternehmens berücksichtigen.

Integration in den Inbetriebnahmeprozess

Ein Schlüsselschritt der Transformation war die harmonische Integration von Sicherheitsprüfungen in den bestehenden Algorithmus der Inbetriebnahmearbeiten. Die Referentin analysiert zwei Hauptprüfungen:

1. Prüfung während der Anlagenmontage

Wird von einer Kommission unter Beteiligung eines HSE-Experten durchgeführt. Der Fokus liegt auf dem Vorhandensein von Dokumentationen (Pässe, Handbücher), der strukturellen Integrität und der Funktionsfähigkeit von Sicherheitssystemen (Verriegelungen, Sensoren, Erdung, Not-Aus-Taster). Festgestellte Mängel werden klassifiziert:

• Kategorie A (hohes Risiko): Das Abnahmeprotokoll für die Ausrüstung wird nicht unterzeichnet, die Inbetriebnahme wird nicht genehmigt, der Auftragnehmer erhält bis zur Behebung keine Zahlung.
• Kategorie B (mittleres Risiko): Das Protokoll wird unterzeichnet, die Mängel werden zur Überwachung der Behebung in ein konsolidiertes Register eingetragen.

2. Sicherheitsprüfung vor der Inbetriebnahme (umfassende Erprobung)

Wird anhand einer formalisierten Checkliste durchgeführt. In dieser Phase erscheint die Kategorie A1 – Mängel, für die der Betrieb verantwortlich ist (Fehlen von Arbeitsanweisungen, Mangel an qualifiziertem Personal). Bei Mängeln der Kategorie A1 wird das Protokoll der umfassenden Erprobung unterzeichnet (der Auftragnehmer wird bezahlt), aber das Abnahmeprotokoll für den Betrieb wird bis zu deren Behebung blockiert.

Digitalisierung der Kontrolle und geschäftliche Vorteile

Zur Steuerung des Prozesses wurde ein automatisiertes System implementiert. Das Modul „Checklisten“ ermöglicht die Erstellung von Prüflisten mit Verweisen auf normative Dokumente, die Zuweisung von Verantwortlichen, die Überwachung der Fristen zur Mängelbehebung und die Eskalation von Erinnerungen.

Die Einführung dieses Ansatzes sorgt für direkte finanzielle Einsparungen (die frühzeitige Erkennung von Mängeln ist um ein Vielfaches günstiger als Nachbesserungen), verhindert Streitigkeiten mit Auftragnehmern durch klare Spielregeln und reduziert Reputationsrisiken, indem ein normaler Betrieb neuer Anlagen ohne Ausfallzeiten und Unfälle gewährleistet wird.

Was Sie in diesem Webinar lernen werden:

• Wie man die Notwendigkeit der Beteiligung der HSE-Abteilung bei der Erstellung technischer Spezifikationen begründet?
• Wie man Mängel bei der Anlagenabnahme klassifiziert, um die Arbeit nicht zu blockieren, aber die Sicherheit zu gewährleisten?
• Wie man die Verantwortung für die Behebung von Verstößen zwischen dem Auftragnehmer und dem Betriebsdienst aufteilt?
• Wie man den Prozess der Überwachung der Mängelbehebung mithilfe digitaler Checklisten automatisiert?
• Wie man den Widerstand von Bauarbeitern und Projektmanagern bei der Einführung neuer Anforderungen überwindet?