Avviamento senza rischi. Come integrare la sicurezza sul lavoro nel processo di project management fin dalle prime fasi

Dallo spegnimento degli incendi a un approccio sistemico: perché la sicurezza deve essere integrata nella fase di progettazione

Lo sviluppo della cultura della sicurezza sul lavoro porta inevitabilmente a una consapevolezza: correggere gli errori di progettazione e costruzione durante la fase di esercizio è lungo, costoso e inefficace. Ekaterina Gemberova, responsabile della divisione per lo sviluppo dei sistemi di sicurezza di OTEKO JSC, condivide l'esperienza pratica dell'azienda nell'integrazione dei requisiti di sicurezza nel processo di project management fin dalle primissime fasi. L'intervento analizza in dettaglio il percorso da una situazione in cui il dipartimento HSE veniva coinvolto negli impianti solo a posteriori, fino alla creazione di un sistema in cui la sicurezza è parte integrante del "triangolo di ferro" del project management.

La relatrice mostra, attraverso l'esempio della sua azienda, come l'audit dei progetti di costruzione completati abbia rivelato carenze critiche: assenza di recinzioni nelle zone pericolose, sistemi di messa a terra e allarmi antincendio non installati. L'analisi delle cause profonde ha evidenziato che i project manager si concentravano esclusivamente su scadenze e budget, mentre gli specialisti HSE non venivano coinvolti nella valutazione delle specifiche tecniche e nel collaudo degli impianti. Ciò ha richiesto una revisione radicale dei processi.

Trasformazione dei processi: dalle specifiche tecniche alla messa in servizio

Per cambiare la situazione, l'azienda ha implementato un approccio globale, partendo dai documenti fondamentali. Cosa è stato fatto e perché è importante:

• Standardizzazione delle specifiche tecniche. È stato sviluppato un modulo digitale unificato per le specifiche tecniche, che include una sezione obbligatoria sui requisiti HSE (formazione, attrezzature, ambiente, sicurezza antincendio). Questo ha eliminato formulazioni vaghe e riferimenti obsoleti al quadro normativo.
• Valutazione obbligatoria. È stato stabilito l'obbligo di approvazione di tutte le specifiche tecniche e della documentazione di progetto da parte degli specialisti HSE. Per gestire il flusso di documenti, vengono sottoposti a valutazione solo gli acquisti e i servizi ad alto rischio.
• Tutela delle priorità di sicurezza. È stato emanato un regolamento che vieta di modificare i volumi e i tempi di attuazione delle misure di sicurezza senza l'approvazione del direttore HSE. Questo ha impedito la pratica di "congelare" fasi critiche per risparmiare.
• Sviluppo di standard interni. In aggiunta alle norme e regole federali, sono stati creati standard interni (ad esempio, per i dispositivi di recinzione e blocco) che tengono conto delle specificità dell'azienda.

Integrazione nel processo di messa in servizio

Una fase chiave della trasformazione è stata l'integrazione armoniosa dei controlli di sicurezza nell'algoritmo esistente per i lavori di messa in servizio. La relatrice analizza due controlli principali:

1. Controllo nella fase di installazione delle attrezzature

Viene effettuato da una commissione con la partecipazione di un esperto HSE. L'attenzione è rivolta alla presenza della documentazione (passaporti, manuali), all'integrità delle strutture e al corretto funzionamento dei sistemi di sicurezza (blocchi, sensori, messa a terra, pulsanti di emergenza). Le non conformità rilevate vengono classificate:

• Categoria A (rischio elevato): il certificato di collaudo delle attrezzature non viene firmato, la messa in servizio non è autorizzata e l'appaltatore non riceve il pagamento fino alla risoluzione.
• Categoria B (rischio moderato): il certificato viene firmato, le non conformità vengono inserite in un registro consolidato per monitorarne la risoluzione.

2. Controllo di sicurezza pre-avviamento (collaudo completo)

Viene condotto utilizzando una checklist formalizzata. In questa fase compare la Categoria A1: non conformità di cui è responsabile l'esercizio (mancanza di istruzioni operative, carenza di personale qualificato). In presenza di non conformità di categoria A1, il certificato di collaudo completo viene firmato (l'appaltatore riceve il pagamento), ma il certificato di messa in esercizio viene bloccato fino alla loro risoluzione.

Digitalizzazione del controllo e vantaggi aziendali

Per gestire il processo è stato implementato un sistema automatizzato. Il modulo "Checklist" consente di creare liste di controllo con riferimenti ai documenti normativi, assegnare i responsabili, monitorare le scadenze per la risoluzione delle non conformità ed escalation dei promemoria.

L'implementazione di questo approccio garantisce un risparmio finanziario diretto (il rilevamento precoce dei difetti è decine di volte più economico delle rielaborazioni), previene le controversie con gli appaltatori grazie a regole del gioco chiare e riduce i rischi reputazionali, garantendo il normale funzionamento dei nuovi impianti senza tempi di inattività e incidenti.

Cosa imparerai da questo webinar:

• Come giustificare la necessità di coinvolgere il dipartimento HSE nella fase di elaborazione delle specifiche tecniche?
• Come classificare le non conformità durante il collaudo delle attrezzature per non bloccare i lavori, garantendo al contempo la sicurezza?
• Come distribuire la responsabilità per la risoluzione delle violazioni tra l'appaltatore e il dipartimento di esercizio?
• Come automatizzare il processo di controllo della risoluzione delle non conformità utilizzando checklist digitali?
• Come superare la resistenza dei costruttori e dei project manager durante l'implementazione dei nuovi requisiti?