Uruchomienie bez ryzyka. Jak zintegrować bezpieczeństwo przemysłowe z procesem zarządzania projektami na najwcześniejszych etapach

Od gaszenia pożarów do podejścia systemowego: dlaczego bezpieczeństwo musi być uwzględniane na etapie projektowania

Rozwój kultury bezpieczeństwa w zakładzie produkcyjnym nieuchronnie prowadzi do wniosku: naprawianie błędów projektowych i budowlanych na etapie eksploatacji jest długotrwałe, kosztowne i nieefektywne. Ekaterina Gemberova, kierownik działu rozwoju systemów bezpieczeństwa w JSC OTEKO, dzieli się praktycznym doświadczeniem firmy w zakresie włączania wymogów bezpieczeństwa do procesu zarządzania projektami na najwcześniejszych etapach. W wystąpieniu szczegółowo omówiono drogę od sytuacji, w której służba bezpieczeństwa przemysłowego była angażowana w obiekty post factum, do stworzenia systemu, w którym bezpieczeństwo stanowi integralną część „żelaznego trójkąta” zarządzania projektami.

Prelegentka pokazuje na przykładzie swojej firmy, jak audyt zakończonych projektów budowlanych ujawnił krytyczne niedociągnięcia: brak wygrodzeń stref niebezpiecznych, niezamontowane instalacje uziemiające oraz systemy sygnalizacji pożarowej. Analiza przyczyn źródłowych wykazała, że kierownicy projektów skupiali się wyłącznie na harmonogramie i budżecie, a specjaliści ds. bezpieczeństwa nie byli angażowani w ocenę specyfikacji technicznych i odbiór obiektów. Wymagało to radykalnej rewizji procesów.

Transformacja procesów: od specyfikacji technicznej do rozruchu

Aby zmienić tę sytuację, firma wdrożyła kompleksowe podejście, zaczynając od dokumentów podstawowych. Co zostało zrobione i dlaczego jest to ważne:

• Standaryzacja specyfikacji technicznych (SIWZ). Opracowano jednolity cyfrowy formularz specyfikacji technicznej, zawierający obowiązkowy blok wymagań dotyczących bezpieczeństwa przemysłowego (szkolenia, sprzęt, ochrona środowiska, ochrona przeciwpożarowa). Wyeliminowało to nieprecyzyjne sformułowania i nieaktualne odniesienia do przepisów.
• Obowiązkowa ekspertyza. Wprowadzono wymóg uzgadniania wszystkich specyfikacji technicznych i dokumentacji projektowej ze specjalistami pionu bezpieczeństwa. Aby poradzić sobie z przepływem dokumentów, ocenie podlegają wyłącznie zakupy i usługi o wysokim ryzyku.
• Ochrona priorytetów bezpieczeństwa. Wydano regulamin zabraniający zmiany zakresu i terminów realizacji działań z zakresu bezpieczeństwa bez zgody dyrektora ds. bezpieczeństwa przemysłowego. Zapobiegło to praktyce „zamrażania” krytycznych etapów w celu poszukiwania oszczędności.
• Opracowanie standardów wewnętrznych. W uzupełnieniu do państwowych norm i przepisów bezpieczeństwa stworzono własne standardy (np. dotyczące osłon bezpieczeństwa i blokad), uwzględniające specyfikę przedsiębiorstwa.

Integracja z procesem prac rozruchowych

Kluczowym etapem transformacji było harmonijne włączenie kontroli bezpieczeństwa w istniejący algorytm prac rozruchowych. Prelegentka omawia dwie główne kontrole:

1. Kontrola na etapie montażu urządzeń

Przeprowadzana jest komisyjnie z udziałem eksperta ds. bezpieczeństwa. Uwaga skupia się na obecności dokumentacji (paszporty techniczne, instrukcje), integralności konstrukcji oraz sprawności systemów bezpieczeństwa (blokady, czujniki, uziemienie, wyłączniki awaryjne). Wykryte niezgodności są klasyfikowane:

• Kategoria A (wysokie ryzyko): protokół odbioru urządzeń nie zostaje podpisany, prace rozruchowe nie są dozwolone, a wykonawca nie otrzymuje płatności do czasu usunięcia usterki.
• Kategoria B (umiarkowane ryzyko): protokół zostaje podpisany, a uwagi są wpisywane do zbiorczego rejestru w celu monitorowania ich usunięcia.

2. Przedrozruchowa kontrola bezpieczeństwa (próby kompleksowe)

Przeprowadzana jest według sformalizowanej listy kontrolnej. Na tym etapie pojawia się Kategoria A1 — niezgodności, za które odpowiada dział eksploatacji (brak instrukcji technologicznych, niedobór wykwalifikowanego personelu). W przypadku wystąpienia uwag kategorii A1 protokół prób kompleksowych zostaje podpisany (wykonawca otrzymuje płatność), ale protokół przekazania do eksploatacji zostaje zablokowany do czasu ich usunięcia.

Cyfryzacja kontroli i korzyści biznesowe

Do zarządzania procesem wdrożono zautomatyzowany system. Moduł „Listy kontrolne” pozwala na tworzenie arkuszy kontrolnych z odniesieniami do przepisów, przypisywanie osób odpowiedzialnych, monitorowanie terminów usuwania niezgodności oraz eskalowanie przypomnień.

Wdrożenie takiego podejścia zapewnia bezpośrednie oszczędności finansowe (wczesne wykrycie wad jest dziesiątki razy tańsze niż przeróbki), zapobiega sporom z wykonawcami dzięki jasnym zasadom gry oraz obniża ryzyko wizerunkowe, gwarantując bezawaryjną pracę nowych obiektów bez przestojów i awarii.

Czego dowiesz się z tego webinaru:

• Jak uzasadnić konieczność udziału działu bezpieczeństwa na etapie tworzenia specyfikacji technicznych?
• Jak klasyfikować niezgodności podczas odbioru urządzeń, aby nie blokować pracy, ale zapewnić bezpieczeństwo?
• Jak podzielić odpowiedzialność za usuwanie naruszeń pomiędzy wykonawcę a dział eksploatacji?
• Jak zautomatyzować proces kontroli usuwania niezgodności za pomocą cyfrowych list kontrolnych?
• Jak przełamać opór wykonawców robót budowlanych i kierowników projektów przy wdrażaniu nowych wymagań?