Rozruch bez ryzyka. Jak zintegrować bezpieczeństwo produkcji z procesem zarządzania projektami na najwcześniejszych etapach

Od gaszenia pożarów do podejścia systemowego: dlaczego bezpieczeństwo musi być uwzględniane na etapie projektowania

Rozwój kultury bezpieczeństwa w produkcji nieuchronnie prowadzi do zrozumienia: naprawianie błędów projektowych i budowlanych na etapie eksploatacji jest długotrwałe, drogie i nieefektywne. Jekaterina Gemberowa, kierownik działu rozwoju systemów bezpieczeństwa w JSC OTEKO (АО «ОТЭКО»), dzieli się praktycznym doświadczeniem firmy w zakresie integrowania wymagań bezpieczeństwa z procesem zarządzania projektami na najwcześniejszych etapach. Wystąpienie szczegółowo omawia drogę od sytuacji, w której służby HSE były angażowane w obiekty po fakcie, do stworzenia systemu, w którym bezpieczeństwo jest integralną częścią „żelaznego trójkąta” zarządzania projektami.

Prelegentka pokazuje na przykładzie swojej firmy, jak audyt zakończonych projektów budowlanych ujawnił krytyczne niedociągnięcia: brak wygrodzeń stref niebezpiecznych, niezamontowane systemy uziemienia i ostrzegania pożarowego. Analiza przyczyn źródłowych wykazała, że kierownicy projektów skupiali się wyłącznie na terminach i budżecie, a specjaliści HSE nie byli angażowani w opiniowanie specyfikacji technicznych i odbiór obiektów. Wymagało to radykalnego przeglądu procesów.

Transformacja procesów: od specyfikacji technicznej do rozruchu

Aby zmienić tę sytuację, firma wdrożyła kompleksowe podejście, zaczynając od podstawowych dokumentów. Co zrobiono i dlaczego jest to ważne:

• Standaryzacja specyfikacji technicznych. Opracowano ujednolicony cyfrowy formularz specyfikacji, zawierający obowiązkowy blok wymagań dotyczących bezpieczeństwa produkcji (szkolenia, sprzęt, ekologia, bezpieczeństwo pożarowe). Wyeliminowało to niejasne sformułowania i nieaktualne odniesienia do ram prawnych.
• Obowiązkowa ekspertyza. Wprowadzono wymóg uzgadniania wszystkich specyfikacji i dokumentacji projektowej ze specjalistami ds. HSE. Aby poradzić sobie z przepływem dokumentów, opiniowaniu podlegają tylko zakupy i usługi o wysokim stopniu ryzyka.
• Ochrona priorytetów bezpieczeństwa. Wydano regulamin zakazujący zmiany zakresu i terminów realizacji działań związanych z bezpieczeństwem bez zgody dyrektora ds. HSE. Zapobiegło to praktyce „zamrażania” krytycznych etapów w celu oszczędności.
• Opracowanie standardów wewnętrznych. Oprócz przepisów i norm federalnych stworzono własne standardy (np. dotyczące urządzeń zabezpieczających i blokad), uwzględniające specyfikę przedsiębiorstwa.

Integracja z procesem prac rozruchowych

Kluczowym etapem transformacji było harmonijne włączenie kontroli bezpieczeństwa do istniejącego algorytmu prac rozruchowych. Prelegentka omawia dwie główne kontrole:

1. Kontrola na etapie montażu urządzeń

Przeprowadzana jest komisyjnie z udziałem eksperta ds. HSE. Uwaga skupia się na dostępności dokumentacji (paszporty, instrukcje), integralności konstrukcji oraz sprawności systemów bezpieczeństwa (blokady, czujniki, uziemienie, przyciski awaryjne). Zidentyfikowane uwagi są klasyfikowane:

• Kategoria A (wysokie ryzyko): protokół odbioru urządzeń nie zostaje podpisany, prace rozruchowe nie są dozwolone, wykonawca nie otrzymuje zapłaty do czasu usunięcia usterek.
• Kategoria B (umiarkowane ryzyko): protokół zostaje podpisany, uwagi wpisywane są do zbiorczego rejestru w celu monitorowania ich usunięcia.

2. Przedrozruchowa kontrola bezpieczeństwa (kompleksowe testy)

Przeprowadzana jest według sformalizowanej listy kontrolnej. Na tym etapie pojawia się Kategoria A1 — uwagi, za które odpowiedzialność ponosi dział eksploatacji (brak instrukcji technologicznych, brak wykwalifikowanego personelu). W przypadku uwag kategorii A1 protokół kompleksowych testów zostaje podpisany (wykonawca otrzymuje zapłatę), ale protokół przekazania do eksploatacji jest wstrzymany do czasu ich usunięcia.

Cyfryzacja kontroli i korzyści biznesowe

Do zarządzania procesem wdrożono zautomatyzowany system. Moduł „Listy kontrolne” pozwala na tworzenie list kontrolnych z odniesieniami do dokumentów normatywnych, wyznaczanie osób odpowiedzialnych, monitorowanie terminów usuwania uwag oraz eskalację przypomnień.

Wdrożenie takiego podejścia zapewnia bezpośrednie oszczędności finansowe (wczesne wykrywanie usterek jest dziesiątki razy tańsze niż przeróbki), zapobiega sporom z wykonawcami dzięki jasnym regułom gry i zmniejsza ryzyko utraty reputacji, gwarantując normalną pracę nowych obiektów bez przestojów i awarii.

Czego dowiesz się z tego webinarium:

• Jak uzasadnić konieczność udziału służb HSE na etapie tworzenia specyfikacji technicznych?
• Jak klasyfikować uwagi przy odbiorze urządzeń, aby nie blokować pracy, ale zapewnić bezpieczeństwo?
• Jak rozdzielić odpowiedzialność za usunięcie naruszeń między wykonawcę a służby eksploatacyjne?
• Jak zautomatyzować proces monitorowania usuwania uwag za pomocą cyfrowych list kontrolnych?
• Jak pokonać opór budowlańców i kierowników projektów przy wdrażaniu nowych wymagań?