Traditionnellement, l'attention des spécialistes HSE s'est concentrée sur la sécurité personnelle des employés. Cependant, l'analyse des incidents industriels majeurs montre qu'une part importante des accidents est liée à des violations de la sécurité des procédés (Process Safety). La mise en œuvre d'une approche systémique de la gestion des risques liés aux procédés devient une étape naturelle dans le développement de la culture de sécurité dans les entreprises modernes.
Lors de ce webinaire, Alexander Remeyko et Vladislav Smolin, représentant la société Salym Petroleum Development, partagent leur expérience pratique de l'adaptation et de la mise en œuvre des principes internationaux de sécurité des procédés sur les sites de production russes.
Les intervenants soulignent que la décision de mettre en œuvre les principes de sécurité des procédés était basée sur l'analyse des statistiques accumulées par les entreprises partenaires. Les données montrent qu'environ 30 % de tous les incidents dans l'industrie pétrolière et gazière sont associés à des violations des exigences de Process Safety.
La présentation examine en détail un cas réel tiré de la pratique de l'entreprise : un incident survenu lors du raccordement d'un nouveau tronçon de pipeline utilisant la technologie Stopple. L'introduction de modifications non planifiées dans la procédure de travail (étuvage de l'équipement) a entraîné une perte d'étanchéité du dispositif de verrouillage et un rejet de gaz. Ce cas a clairement démontré la nécessité d'un contrôle strict du respect de la discipline des procédés et de la gestion des modifications.
La base du nouveau système est constituée de 10 principes de base (Process Safety Fundamentals), dont chacun est formulé sur la base de l'analyse d'événements technologiques réels. L'intervenant montre par l'exemple comment ces règles fonctionnent dans la pratique :
Compte tenu de l'ampleur de la tâche, l'entreprise a choisi une stratégie de mise en œuvre progressive, en commençant par les cinq principes les plus critiques pour sa production. Pour la réussite du projet, un groupe de travail interfonctionnel a été créé et des leaders ont été identifiés sur les sites de production.
Pour évaluer l'efficacité de la mise en œuvre, un diagramme en radar (« Araignée ») couvrant 15 domaines est utilisé : des compétences du personnel à la réalisation d'audits. Cette approche permet d'identifier les domaines à améliorer et d'ajuster rapidement le plan d'action, par exemple en intégrant de nouvelles exigences dans le programme d'initiation initial.
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