Santé et sécurité dans l'industrie minière. Gérer les risques de l'exploitation : éboulements, atmosphère des mines et explosifs. Contrôle des gaz et suivi du personnel sous terre.
Système de mentorat à deux niveaux avec calcul des besoins en personnel, sélection rigoureuse et soutien continu via des supervisions sur les postes de travail. Pour la pratique, une unité d'apprentissage et de production complète a été créée, fonctionnant en rotation synchronisée avec la production principale. La charge bureaucratique est réduite grâce à un avenant unique valable trois ans, et une communauté professionnelle sur Telegram a été créée pour favoriser l'engagement.
Transformation du système de formation en entreprise pour les sites distants et en rotation dans un contexte de pénurie de main-d'œuvre et d'évolution du profil démographique. Mise en place d'un processus de pré-boarding avec début de formation à distance avant l'arrivée sur site, ainsi que des solutions éducatives hybrides ciblées. Pour l'exercice sécurisé des compétences, des simulateurs VR avec analyse des erreurs sont utilisés, et pour l'auto-apprentissage sur les postes de travail, des bibliothèques de prompts basées sur l'intelligence artificielle et un système d'évaluation à 360 degrés sont déployés.
Création d'un centre de formation d'entreprise dédié sur un site de production isolé pour la préparation et l'habilitation obligatoires du personnel. Le système comprend trois parcours : formation à partir de zéro sous contrat d'apprentissage, formation complémentaire pour les spécialistes avec des certificats formels, et acquisition de métiers connexes. L'infrastructure combine des salles théoriques et des terrains d'entraînement pour pratiquer les compétences de sécurité, utilisés par les employés permanents et les sous-traitants.
Numérisation du contrôle opérationnel basée sur un modèle de gestion des risques critiques utilisant la méthode « nœud papillon ». La pratique comprend l'intégration d'un système analytique et d'un système de gestion opérationnelle pour effectuer des inspections via une application mobile sur des appareils antidéflagrants. La génération automatique d'ordres de réparation et le passage proactif des emplacements au statut de situation opérationnelle dangereuse en cas d'écarts systémiques ont été mis en œuvre.
Transformation complète de la culture de sécurité dans une entreprise minière de plus de 15 000 personnes. Mise en place d'un système de KPI proactifs, digitalisation des audits comportementaux via une application mobile et unification de la méthodologie de gestion des risques critiques. Cascadage des engagements de leadership de la haute direction jusqu'aux chefs d'équipe via des pratiques de sécurité standardisées.
Algorithme de détermination du statut des roches et des déchets miniers suite aux modifications de la loi sur le sous-sol et de la loi fédérale n° 89. La pratique inclut l'analyse de la documentation, le contrôle du stockage et l'utilisation ciblée pour éviter la double comptabilité et les amendes environnementales.
Mise en œuvre de systèmes numériques dans l'exploitation minière pour surveiller l'état des conducteurs et prévenir les collisions. Utilisation de l'analyse vidéo (système « OKO ») pour détecter la somnolence et l'intégration de traceurs GPS pour le positionnement du personnel.
Méthodologie d'évaluation de la fiabilité du personnel par une commission selon quatre critères avec attribution d'une catégorie de couleur. Intégration des résultats dans un système automatisé d'affectation pour bloquer l'accès des travailleurs non fiables aux processus dangereux.
Mise en œuvre d'un système d'analyse vocale basé sur l'IA pour automatiser le contrôle de production. Les travailleurs dictent les résultats de l'inspection des équipements sur des smartphones antidéflagrants, et le réseau de neurones transcrit la parole, génère des listes de contrôle et signale automatiquement les risques identifiés à la direction.