Scuola di Sicurezza: elementi chiave per la riduzione degli infortuni

Dall'assemblaggio di grandi componenti alla sicurezza sistemica

Lo sviluppo della produzione automobilistica comporta inevitabilmente la complessità dei processi tecnologici e l'aumento del personale. Il passaggio dall'assemblaggio di grandi componenti a quello di piccoli componenti presso lo stabilimento "Moskvich" (ex Renault) ha rivelato un problema critico: i briefing introduttivi e primari standard si sono rivelati insufficienti per garantire la sicurezza sul posto di lavoro. Il relatore analizza come l'aumento degli infortuni e l'occultamento degli incidenti siano diventati un catalizzatore per un'analisi approfondita degli eventi e la revisione dell'intero sistema HSE aziendale.

Analisi delle cause degli infortuni e revisione degli standard

Un'analisi approfondita degli infortuni ha dimostrato che la maggior parte degli incidenti è legata alla mancata comprensione dell'importanza dell'uso dei dispositivi di protezione individuale (DPI) e alla violazione delle regole di sicurezza di base. La presentazione esamina in dettaglio il processo di revisione della documentazione: dalle procedure alle istruzioni specifiche in materia di HSE. Un passo importante è stata la consapevolezza che l'affaticamento dei dipendenti, le malattie nascoste e l'ignorare i malfunzionamenti delle attrezzature (ad esempio, il fissaggio temporaneo di parti con nastro adesivo) influenzano direttamente il livello di sicurezza.

Creazione della "Scuola di Sicurezza" e le 10 regole d'oro

Per risolvere i problemi individuati, nel 2008 è stata creata una "Scuola di Sicurezza" interna. La formazione si basa su 10 regole chiave che coprono gli aspetti più critici della produzione: sicurezza elettrica, lavoro con celle robotiche (sistema LOTO), interazione tra conducenti di carrelli elevatori e pedoni, gestione delle attrezzature di sollevamento, lavoro con sostanze chimiche, uso dei DPI, ergonomia e sistema di risposta alle emergenze. Il relatore mostra con esempi come gli stand pratici aiutino i dipendenti a comprendere i rischi: dai punti ciechi del carrello elevatore all'importanza dell'uso di guanti specializzati durante la saldatura.

Formazione orientata alla pratica e coinvolgimento del personale

La formazione presso la "Scuola di Sicurezza" dura circa due ore e comprende una parte teorica, sessioni pratiche su nove stand di addestramento e un test finale. È importante notare che la scuola è in continua evoluzione: originariamente creata con materiali di scarto in officina, ora si trova in un comodo spazio ufficio ed è accessibile a tutti i dipendenti, compreso il personale d'ufficio. Il supporto alla cultura della sicurezza avviene attraverso audit regolari (Safety Gemba), il programma "Stop-Rischio", che consente ai lavoratori della catena di montaggio di identificare ed eliminare autonomamente i pericoli, e un sistema di segnalazione rapida degli incidenti.

Cosa imparerai da questo webinar:

• Come passare dai briefing formali alla formazione pratica sulla sicurezza?
• Quali sono le 10 regole di sicurezza più efficaci per un'azienda manifatturiera?
• Come organizzare una "Scuola di Sicurezza" interna con costi minimi?
• Come utilizzare gli stand di addestramento per dimostrare i reali rischi di produzione?
• Come coinvolgere i dipendenti della catena di montaggio nel processo di identificazione ed eliminazione dei pericoli?