École de Sécurité – éléments clés pour réduire les accidents

De l'assemblage de sous-ensembles à la sécurité systémique

Le développement de la production automobile entraîne inévitablement une complexification des processus technologiques et une augmentation des effectifs. La transition de l'assemblage de grands sous-ensembles à l'assemblage de petits composants à l'usine « Moskvitch » (anciennement Renault) a révélé un problème critique : les formations initiales et d'intégration standard se sont avérées insuffisantes pour garantir la sécurité sur le lieu de travail. L'intervenant explique comment l'augmentation des accidents et la dissimulation des incidents ont servi de catalyseur pour une analyse approfondie et une révision de l'ensemble du système HSE de l'entreprise.

Analyse des causes d'accidents et révision des normes

Une analyse approfondie des accidents a montré que la plupart des incidents étaient liés à une incompréhension de l'importance de l'utilisation des équipements de protection individuelle (EPI) et à la violation des règles de sécurité de base. La présentation examine en détail le processus de révision de la documentation : des procédures aux instructions spécifiques HSE. Une étape importante a été la prise de conscience que la fatigue des employés, les maladies cachées et l'ignorance des dysfonctionnements de l'équipement (par exemple, la fixation temporaire de pièces avec du ruban de masquage) affectent directement le niveau de sécurité.

Création de l'« École de sécurité » et les 10 règles d'or

Pour résoudre les problèmes identifiés, une « École de sécurité » interne a été créée en 2008. La formation est basée sur 10 règles clés couvrant les aspects les plus critiques de la production : la sécurité électrique, le travail avec des cellules robotisées (système LOTO), l'interaction entre les caristes et les piétons, la gestion des équipements de levage, le travail avec des produits chimiques, l'utilisation des EPI, l'ergonomie et le système de réponse aux situations d'urgence. L'intervenant montre par l'exemple comment des stands pratiques aident les employés à prendre conscience des risques : des angles morts d'un chariot élévateur à l'importance d'utiliser des gants spécialisés lors du soudage.

Formation axée sur la pratique et implication du personnel

La formation à l'« École de sécurité » dure environ deux heures et comprend une partie théorique, des exercices pratiques sur neuf stands d'entraînement et un test final. Il est important de noter que l'école évolue constamment : initialement créée à partir de matériaux de récupération dans l'atelier, elle est désormais située dans un espace de bureau confortable et est accessible à tous les employés, y compris le personnel de bureau. Le soutien de la culture de sécurité est assuré par des audits réguliers (Safety Gemba), le programme « Stop-risque », qui permet aux travailleurs à la chaîne d'identifier et d'éliminer eux-mêmes les dangers, et un système de signalement rapide des incidents.

Ce que vous apprendrez dans ce webinaire :

• Comment passer des formations formelles à une formation pratique à la sécurité ?
• Quelles sont les 10 règles de sécurité les plus efficaces pour une entreprise de production ?
• Comment organiser une « École de sécurité » interne à moindre coût ?
• Comment utiliser des stands d'entraînement pour démontrer les risques de production réels ?
• Comment impliquer les employés à la chaîne dans le processus d'identification et d'élimination des dangers ?