#産業安全
危険な生産施設（HIF）における産業安全・保安と事故リスクマネジメント。技術設備、圧力配管、および各種揚重機の運用における現実実務的なソリューション。監督当局との連携や安全管理のデジタル化に焦点を当てています。
労働安全におけるプロセスの変革
大手鉱業・冶金企業におけるHSE機能の変革。独立部門への分離と、事後対応型モデルからリスクベースのアプローチへの移行を実施。負傷率低減のための段階的なKPI、部門横断的な連携、デジタルツールを活用した技術的安全のターゲットプログラムの導入について。
大規模資本プロジェクトにおける人為的リスクの管理
ゲートキーパーのチェックポイントシステムと定性的なリスク評価手法（HAZID、HAZOP、Bowtie）の適用を通じた、資本プロジェクト初期段階でのHSE要件の統合。未解決の問題が建設段階へ移行するのを防ぐための、HSEセクションが厳密に規定されたプロジェクト管理規程の導入。
産業事故の記録。国際的な経験とロシア連邦の要件
プロアクティブな産業安全管理のためのリスクベースのアプローチと産業事故のピラミッドの導入。微小漏れの記録や安全重要要素の管理を含む先行指標と遅行指標の使用、およびPower BIでのデータの可視化。
技術的安全性確保における国際的経験の導入
国際的なインシデント分析に基づく技術的安全性の10の基本原則（プロセスセーフティの基本）の導入。実践には、ルールの段階的な適応、部門横断的なワーキンググループの設立、要件の視覚化、違反の日常的な監視、レーダーチャートを使用した文化の成熟度評価が含まれます。
生産プロセスの安全性
設備の状態に焦点を当てた生産プロセス安全管理システム。重要な設備の機械的完全性の管理（1360台）、リスク評価を伴う技術的変更の管理（月間150件以上の変更）、および個別のチェックリストに基づく起動前安全点検の3つの主要な方向性が含まれます。
法令要件に厳密に準拠したHSE・産業安全・消防・環境安全に関する従業員教育
法令要件に厳密に準拠したHSE、産業安全、消防、環境安全に関する従業員教育システムの構築。実践内容には、受講者の分類（社内委員会と研修センター）、職場での応急処置の集団教育に向けた社内インストラクターの育成、HSEマネジメントシステムの一環としての教育手順の策定が含まれます。
製造プロセスの安全性
冶金企業における製造プロセス安全（PPS）管理システムの導入。実践には、重要設備の機械的完全性の評価、チェックリストに基づく起動前安全点検、および必須のリスク評価を伴う技術的変更の管理が含まれます。
産業安全システム Lockout / Tagout
機器の修理および保守時における危険エネルギー遮断のためのLockout/Tagout（LOTO）システムの導入。実践には、個人用およびグループ用南京錠の使用、視覚化されたLOTOカードと手順書の作成、ならびにロックアウト手順と現行の作業許可証システムとの統合、請負業者の管理が含まれます。
ゼロ・インシデント構想の実践的ツールとしてのロックアウト/タグアウト
リスク評価、内部手順の策定、ロックアウトデバイスの調達、作業許可発行システム（SAPを含む）との統合を含む、安全な設備メンテナンスのためのロックアウト/タグアウト（LOTO）システムの導入。実践には、個人およびグループの南京錠の使用、整備士向けのビデオ許可、トレーニングと日常業務の簡素化を通じたスタッフの抵抗の克服が含まれます。