生産プロセスの安全性
安全性の進化：人から設備へ
従来、労働安全は従業員の行動と怪我の予防に焦点を当ててきました。しかし、生産プロセスの安全性は、設備自体の状態に焦点を移します。OMKの生産プロセス安全マネージャーであるセルゲイ・リャブキン氏は、技術的リスクの管理と事故の予防が、従業員の行動管理と同じくらい重要である理由を解説します。講演者は自社の例を用いて、これら2つの方向性の統合が、ゼロ災害の達成に向けた統一されたシステムをどのように形成するかを示します。
生産プロセスの安全性の3つの柱
企業におけるプロセス安全管理システムは、ウェビナーで詳細に検討される3つの主要な方向性に基づいて構築されています。
- 設備の機械的完全性。 目的は、ライフサイクル全体を通じて機器の安全な状態を維持することです。これには、メンテナンス時のリスク管理、購入したスペアパーツの管理、および定期的な故障分析が含まれます。
- 技術的変更の管理。 設備やプロセスの変更はすべて、リスク評価を受ける必要があります。講演者は、ローダーのフェンダーを輪止め用の留め具がない類似品に単に交換したことが、手作りの改造による怪我につながった例を挙げています。
- 起動前安全点検。 修理や近代化後の設備の稼働準備状況を評価するためのツールです。「書類上」の形式的な受け入れや、その後の計画外のダウンタイムを回避できます。
実践的なツール：重要度からデジタル化まで
これらの方向性を実現するために、同社はいくつかの実践的なツールを導入しました。講演者は、重要な設備を特定するプロセスを解説します。全設備の中から、故障がプロセスの停止や深刻な結果を招く1360台が特定されました。それらの状態を評価するために、5x5のリスクマトリックスに基づく特別なマップが開発されました。
デジタル化には特別な注意が払われています。技術的変更の管理は企業のITシステムに統合されており、すべての従業員が変更を提案し、管理者が初期リスク評価を行うことができます。これにより、お役所仕事を排除し、月に150件以上の変更を管理することが可能になります。
起動前点検：危険な設備に対する障壁
講演では、起動前点検のメカニズムが詳細に検討されています。重要な設備の各ユニットに対して、個別のチェックリストが作成されます。委員会が重大な指摘（カテゴリーA、例えばインターロックの機能不全など）を発見した場合、それらが解決されるまで受け入れは停止されます。カテゴリーBの指摘（安全性に直接影響しないもの）は、解決期限とともに記録されます。このアプローチは、修理後だけでなく、請負業者から新しい設備を受け入れる際にも適用され、安全システムが機能していない機器を引き渡そうとする試みを厳しく阻止します。
このウェビナーで学べること：
- 重要な設備を特定し、その機械的完全性の管理をどのように組織するか？
- 部品を類似品に交換する際にリスク評価が必要な理由と、このプロセスをどのように組織するか？
- 起動前点検を導入し、請負業者に安全な設備のみを引き渡させるにはどうすればよいか？
- 技術的イニシアチブの記録を自動化し、現場の管理者をリスク評価に巻き込むにはどうすればよいか？