#디지털화
현장 HSE 부문의 전면적인 디지털 전환 혁신(DX). 안전 정보 IT 인프라 체계 구축 통찰력: 빠른 전자 문서 결재 흐름, 디지털 작업 허가 발급서(PTW), 스마트 모바일 애플리케이션 등 시간 절약 방안.
인공지능과 컴퓨터 비전은 산업 현장의 HSE를 어떻게 통제하는가?
HSE 요구 사항 준수를 자동으로 제어하기 위한 인공지능 및 컴퓨터 비전 기반의 비디오 분석 시스템 도입. 이 솔루션은 PPE의 올바른 사용, 동적 위험 구역 내 인원 존재 여부를 인식하고 사고의 상황 분석을 위해 Multimodal LLM을 사용합니다.
원격 현장 근로자 – 건강 검진은 어떻게 진행할까? 원격 의료가 도와드립니다! '로스게올로기야' 홀딩스 근로자 건강 보호 도입 사례
원격 현장 근로자의 원격 교대 전 건강 검진을 위한 원격 의료 기술 도입. 자동화된 단말기를 사용하여 인적 오류를 배제하고, 꾀병 및 신분 도용을 적발하며, 기존 건강 보험(VHI)에 비해 기업의 비용을 절감할 수 있습니다.
HSE 4.0: 자동화 및 디지털화를 통한 효율적인 HSE 관리 시스템
30,000명 이상의 직원을 보유한 기업을 위한 통합 자동화 HSE 정보 시스템 도입. 이 시스템은 디렉토리, 작업환경측정, 건강 검진, 교육 및 개인보호구 모듈을 결합하여 직원의 원활한 디지털 여정과 자동화된 활동 할당을 보장합니다.
산업 안전의 디지털화: 소규모 기업을 위한 접근 가능한 솔루션
Bitrix24 기업 포털을 기반으로 산업 안전 관리를 위한 통합 디지털 환경 구축. 이 플랫폼에는 규제 문서의 지식 기반, 프로토콜 자동 생성을 지원하는 원격 교육 모듈, 직원의 근로 조건 개선 제안 수집 시스템이 포함됩니다.
가스 위험 구역 작업의 최고 위험: 우랄 스틸의 경험
가스 위험 구역 근로자의 원격 모니터링을 위한 LoraWAN 기술 기반 온라인 제어 시스템 도입. 이 시스템은 MAC 초과, 개인용 가스 감지기의 배터리 잔량 및 직원의 움직임 유무를 추적하여 통제실로 신호를 전송합니다.
산업안전 이론 및 실습 교육을 위한 엔드투엔드 비즈니스 프로세스의 일환으로서의 디지털 시뮬레이터
교대 근무 캠프 환경에서 고위험 작업(고소 작업, 하역 작업)을 안전하게 수행하기 위한 숙련도 향상 목적의 데스크톱 기반 디지털 시뮬레이터 도입 사례입니다. 이 시뮬레이터는 실제 산업 현장과 안전 수칙 위반의 결과를 시각화하는 필수 안전 장벽으로서, 인력의 현장 수습 승인이라는 엔드투엔드 프로세스에 통합되어 있습니다.
턴키 방식의 PPE(개인보호구) 공급 프로세스 프로젝트
대규모 제조 기업의 개인보호구(PPE) 공급 아웃소싱으로의 포괄적 전환. 이 프로젝트에는 PPE 구매, 보관, 지급, 세탁, 수선 및 폐기 프로세스를 전문 파트너에게 이전하고, 작업복 지급 및 관리를 자동화하기 위한 디지털 솔루션(자판기, 무인 보관함, 전자 피팅룸, 챗봇) 도입이 포함됩니다.
1C ZUP 기반 전기 안전 인증 디지털화
본 아티클에서는 '1C:급여 및 인사 관리 8 CORP' 솔루션을 기반으로 한 전기 안전 지식 점검 및 교육 관리 프로세스의 디지털화 경험을 다룹니다. 저자는 표준 기능인 '직원 평가'의 개선과 주간 보고서 자동 생성을 통해 인사 데이터를 체계화하고 자격 인증 기한을 추적할 수 있게 된 과정을 설명합니다. 이러한 접근 방식은 직원들의 전기 안전 자격 등급 보유 현황을 지속적으로 관리할 수 있게 하며, 상당한 재정적 비용 없이 기한 초과를 방지하는 데 도움이 됩니다.
HSE 교육에서의 VR 기술: 활용하되 과신하지 마라
작업자의 개인 보호구 사용 교육에서 VR 시뮬레이터를 추가 도구로 활용하는 것은 효과적이며, 실제 장비를 사용한 대면 실습을 보완합니다. 가상 현실은 촉감을 제공하지 않기 때문에 기계적 숙련도 훈련을 대체하지는 못하지만, PPE 점검, 구성품 확인 및 작업 순서 준수 능력을 향상시키는 데 도움이 됩니다. VR의 적용은 오류의 결과를 시각적으로 모의하고 강사의 지속적인 참여 없이 피교육자의 행동을 자동 평가할 수 있게 해줍니다.
지나치지 마세요! 위험 요인 등록 체계 구축 방법
종이 카드에서 위험 행동 및 조건 기록을 위한 전자 시스템으로 전환하면 생산 현장의 리스크 해결 기간을 17일에서 1일로 단축할 수 있습니다. 기업 및 협력업체 직원들은 인터넷 접속이 가능한 모든 기기에서 정보를 전송하고 상세한 통계를 확인할 수 있습니다. 본 문서에서는 디지털 서비스와 동기 부여 프로그램이 위험 요인 발굴 프로세스에 임직원을 참여시키는 데 어떻게 도움이 되는지 설명합니다.
'아조트' 기업을 위한 SKAI 비디오 분석 파일럿 테스트 결과
위험 화물 운송 시 운전자 상태를 모니터링하기 위해 트랙터에 비디오 분석 시스템(DMS 및 ADAS 카메라) 도입. 위험한 행동을 교정하고 사보타주를 방지하기 위해 진동 모터 및 소리 알림 사용.
리스크 관리 도입 - "카르마 +100"
직원과의 대화 및 전담 리스크 관리 전문가의 활동을 통해 생산 현장에 리스크 기반 접근 방식을 도입합니다. 작업자에게 '익숙한' 위험을 식별하도록 교육하고, 장비 설계 변경 없이 기계 부서를 통해 리스크를 신속하게 제거하며, 디지털 포털을 사용하여 신고를 기록하는 실무를 포함합니다.