Zmniejszenie ryzyka awarii w sieciach dystrybucji gazu

Kontekst: dlaczego bezpieczeństwo sieci gazowych w zakładzie jest ważne

Zapewnienie bezpieczeństwa podczas eksploatacji sieci inżynieryjnych to jedno z kluczowych zadań w każdym przedsiębiorstwie przemysłowym. Jest to szczególnie ważne w przypadku sieci dystrybucji i zużycia gazu, gdzie głównym ryzykiem jest wyciek gazu ziemnego. Iwan Kazymow, główny energetyk w AO "Barnaułtransmasz", dzieli się doświadczeniem z realizacji projektu mającego na celu zmniejszenie ryzyka awarii w takich sieciach, zwłaszcza w warunkach zmian procesów technologicznych i wycofywania z eksploatacji części urządzeń.

Przesłanki i cele projektu

W latach 2019-2021 w przedsiębiorstwie zaszły zmiany w układzie powierzchni produkcyjnych, co doprowadziło do wycofania z eksploatacji znacznej ilości urządzeń zużywających gaz i regulujących jego przepływ. Prelegent zauważa, że konserwacja nieużywanych urządzeń często nie jest przeprowadzana w pełnym zakresie, co zwiększa ryzyko wycieków z powodu naruszenia szczelności spoin lub samych urządzeń.

Aby rozwiązać ten problem, postawiono następujące zadania:

• Zmniejszenie długości wewnątrzzakładowych gazociągów.
• Zmniejszenie liczby spoin i innych połączeń.
• Zmniejszenie ilości urządzeń gazowych wewnątrz pomieszczeń i przeniesienie ich na zewnątrz.
• Wdrożenie systemu automatycznej kontroli stężenia gazu.

Realizacja: likwidacja zamiast konserwacji

Główną ideą projektu było wyeliminowanie urządzeń gazowych nieużywanych w procesie technologicznym. Zamiast konserwacji, która wymaga nakładów na projektowanie i późniejszą obsługę, podjęto decyzję o całkowitej likwidacji nieużywanych sieci. Pozwoliło to nie tylko obniżyć koszty eksploatacyjne, ale także radykalnie rozwiązać problem bezpieczeństwa w wyłączonych z eksploatacji pomieszczeniach.

W prezentacji szczegółowo omówiono proces przenoszenia punktów redukcyjno-pomiarowych (GRP) poza pomieszczenia produkcyjne. Pozwoliło to znacznie zmniejszyć liczbę wewnątrzzakładowych miejsc zagrożonych wybuchem gazu — z 28 do 15. Obecnie wyciek gazu na zewnątrz nie stanowi takiego zagrożenia dla personelu, jak wewnątrz hali.

Automatyczna kontrola stężenia gazu

Ważnym etapem była instalacja stacjonarnych czujników stężenia metanu i tlenku węgla we wszystkich pozostałych miejscach zagrożonych gazem. Prelegent pokazuje na przykładzie, jak działa ten system: po przekroczeniu pierwszego progu stężenia włącza się sygnalizacja dźwiękowa i świetlna, a także wysyłane są powiadomienia SMS do dyspozytora i personelu dyżurnego. Po osiągnięciu drugiego progu automatycznie uruchamia się zawór odcinający, odcinając dopływ gazu do danego odcinka.

Ciekawym rozwiązaniem praktycznym było zainstalowanie czujników metanu (które zgodnie z przepisami muszą znajdować się w najwyższym punkcie pomieszczenia) na specjalnych konstrukcjach z linką. Znacznie uprościło to ich okresową konserwację i kontrolę.

Wyniki i efektywność ekonomiczna

Koszty realizacji projektu wyniosły około 4,5 mln rubli w ciągu trzech lat. Z tego ponad połowa została przeznaczona na przeniesienie GRP na zewnątrz, jedna czwarta — na system kontroli stężenia gazu, a około 800 tysięcy rubli — na likwidację nieużywanych urządzeń. W rezultacie długość wewnątrzzakładowych gazociągów zmniejszyła się o 44%, a liczba miejsc zagrożonych gazem — prawie o połowę. Wszystkie pozostałe urządzenia są teraz eksploatowane i obsługiwane przez obecny personel (10 osób) bez konieczności zwiększania zatrudnienia.

Czego dowiesz się z tego webinarium:

• Jak uzasadnić wybór między likwidacją a konserwacją nieużywanych urządzeń gazowych?
• Jakie rozwiązania techniczne pozwalają zminimalizować skutki wycieków gazu ziemnego w zakładzie?
• Jak zorganizować skuteczny system automatycznej kontroli stężenia gazu z powiadomieniami SMS?
• Jak uprościć konserwację czujników gazu zainstalowanych pod sufitem hali?
• Jak zoptymalizować koszty utrzymania gospodarki gazowej w przypadku zmian w procesach technologicznych?