แผนงานการนำระบบปฏิบัติการขององค์กรไปใช้ในด้าน HSE

จากการผลิตแบบลีนสู่วัฒนธรรมความปลอดภัย

การบูรณาการประเด็นด้าน HSE เข้ากับระบบการผลิตโดยรวมขององค์กรถือเป็นขั้นตอนการพัฒนาที่สมเหตุสมผลสำหรับกลุ่มอุตสาหกรรมขนาดใหญ่ โครงการริเริ่มที่แยกส่วนของผู้เชี่ยวชาญเฉพาะทางมักเผชิญกับการต่อต้านจากสภาพแวดล้อม ในขณะที่การฝังความปลอดภัยไว้ในกระบวนการปฏิบัติงานพื้นฐานจะเปลี่ยนวัฒนธรรมการผลิตไปอย่างสิ้นเชิง ในการนำเสนอของเขา Alexey Kuzin หัวหน้าฝ่ายนิเวศวิทยาและความปลอดภัยด้านเทคโนโลยีของโรงงานสร้างเครื่องจักร Bryansk (Transmashholding) ได้วิเคราะห์ประสบการณ์เชิงปฏิบัติในการนำระบบปฏิบัติการขององค์กรไปใช้ ซึ่งความปลอดภัยทำหน้าที่เป็นจุดเชื่อมโยงสำหรับวงจรการผลิตทั้งหมด

แผนงาน 5 ระดับในฐานะเครื่องมือบูรณาการ

พื้นฐานสำหรับการนำการเปลี่ยนแปลงไปใช้คือแผนงานที่สร้างขึ้นตามหลักการของระดับความพร้อม วิทยากรแสดงให้เห็นว่าเป็นไปไม่ได้ที่จะสร้างเงื่อนไขในอุดมคติได้ในทันที ระบบจำเป็นต้องผ่านห้าขั้นตอนตามลำดับ ตั้งแต่การบันทึกข้อมูลพื้นฐานไปจนถึงการสร้างสภาพแวดล้อมที่เข้าถึงได้อย่างสมบูรณ์

• ครอบคลุมทุกกระบวนการ: ข้อกำหนดด้านความปลอดภัยถูกนำไปใช้ในทุกส่วนของระบบปฏิบัติการ รวมถึงการจัดการ ระบบ 5S การจัดการการขนส่ง และการบำรุงรักษาอุปกรณ์ (TPM) สิ่งนี้ช่วยป้องกันไม่ให้ HSE พัฒนาแยกจากความเป็นจริงของการผลิต
• การเปรียบเทียบสมรรถนะภายในและภายนอก: การเปรียบเทียบตัวชี้วัดระหว่างแผนกและโรงงานของกลุ่มบริษัทอย่างต่อเนื่องช่วยกระตุ้นการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องและการแลกเปลี่ยนแนวปฏิบัติที่มีประสิทธิภาพ
• การป้องกันระดับทีละขั้นตอน: การเปลี่ยนไปยังขั้นตอนต่อไปจะเป็นไปได้ก็ต่อเมื่อมีการดำเนินการจริงและป้องกันมาตรการของระดับก่อนหน้า ซึ่งจะช่วยขจัดแนวทางที่เป็นทางการ

แนวปฏิบัติในการทำงานกับข้อมูลขนาดเล็ก: จากการไปที่ศูนย์การแพทย์สู่การยศาสตร์

การนำเสนอได้พิจารณากลไกการทำงานกับคำขอรับความช่วยเหลือทางการแพทย์เบื้องต้นของพนักงานอย่างละเอียด ในระดับแรก ระบบต้องการเพียงการลงทะเบียนการเยี่ยมชมศูนย์การแพทย์ทั้งหมด (รวมถึงการร้องเรียนเกี่ยวกับความดันโลหิตหรืออาการปวดหลัง) ในขั้นตอนที่สอง จะมีการวิเคราะห์ชุดข้อมูล ซึ่งช่วยให้สามารถระบุปัญหาเชิงระบบได้ เช่น เปอร์เซ็นต์ที่สูงของการร้องเรียนที่เกี่ยวข้องกับโรคกระดูกเสื่อม

สิ่งนี้นำไปสู่การเปลี่ยนไปยังระดับที่สาม: การพัฒนาโซลูชันเฉพาะ การแยกการยศาสตร์ออกเป็นกระบวนการแยกต่างหากทำให้ความรุนแรงของแรงงานลดลงผ่านการซื้ออุปกรณ์ใหม่และการทดสอบโครงกระดูกภายนอก (Exoskeleton) ในระดับที่สี่ จะมีการประเมินการลดลงจริงของจำนวนคำร้องขอ และในระดับที่ห้า จะมีการสร้างสถานที่ทำงานที่มีระดับการยศาสตร์สูง รวมถึงสำหรับผู้ทุพพลภาพ

การเปลี่ยนแปลงการประเมินความเสี่ยงและการจัดการด้วยภาพ

วิทยากรเน้นย้ำว่าเอกสารการประเมินความเสี่ยงแบบคงที่ไม่สามารถทำงานได้ในสภาพแวดล้อมการผลิตแบบไดนามิก เพื่อรักษาเมทริกซ์ความปลอดภัยให้ทันสมัย จึงมีการนำระบบการตรวจสอบเป็นประจำมาใช้

• การละทิ้ง "โซนสีเขียว": การเปลี่ยนสีของความเสี่ยงที่ยอมรับได้จากสีเขียวเป็นสีเทอร์ควอยซ์ช่วยทำลายทัศนคติแบบเหมารวมของพนักงานที่ว่าความเสี่ยงต่ำไม่ต้องการความสนใจ โซลูชันภาพนี้ทำให้พนักงานตระหนักถึงความจำเป็นในการจัดการแม้กระทั่งภัยคุกคามที่น้อยที่สุด
• การตรวจสอบหลายระดับ: การตรวจสอบความเกี่ยวข้องของความเสี่ยงจะถูกโอนไปยังระดับเวิร์กชอป ขั้นแรกจะดำเนินการโดยหัวหน้างาน จากนั้นโดยพนักงานภายใต้คำแนะนำของหัวหน้างาน และในระดับความพร้อมที่สูงขึ้น จะมีการนำการตรวจสอบตนเองข้ามสายงานระหว่างแผนกมาใช้
• บอร์ดความปลอดภัยในการทำงาน: การจัดการด้วยภาพถูกนำไปใช้ผ่านบอร์ดในเวิร์กชอป ซึ่งไม่ได้วางโปสเตอร์ที่เป็นนามธรรม แต่เป็นเครื่องมือจริง: กากบาทความปลอดภัย มาตรฐานการประเมินความเสี่ยงในสถานที่ทำงาน และรายการตรวจสอบของหัวหน้างาน

สิ่งที่คุณจะได้เรียนรู้จากสัมมนาผ่านเว็บนี้:

• วิธีสร้างระบบการพัฒนา HSE 5 ระดับและบูรณาการเข้ากับกระบวนการผลิต?
• วิธีใช้สถิติการเยี่ยมชมศูนย์การแพทย์เพื่อปรับปรุงการยศาสตร์ของสถานที่ทำงานอย่างตรงจุด?
• ทำไมการเปลี่ยนสีในเมทริกซ์ความเสี่ยงจึงสามารถส่งผลต่อทัศนคติของพนักงานที่มีต่อความปลอดภัยได้?
• วิธีดึงดูดผู้จัดการสายงานและพนักงานให้เข้ามามีส่วนร่วมในกระบวนการอัปเดตการประเมินความเสี่ยงเป็นประจำ?
• เครื่องมือการจัดการด้วยภาพใดที่ทำงานได้จริงในพื้นที่การผลิต?