Roteiro de implementação do sistema operacional da empresa na área de HSE

Da produção enxuta à cultura de segurança

A integração das questões de HSE no sistema de produção geral da empresa é uma etapa natural de desenvolvimento para grandes holdings industriais. Iniciativas isoladas de especialistas muitas vezes enfrentam resistência do ambiente, enquanto a incorporação da segurança nos processos operacionais básicos muda a própria cultura de produção. Em sua apresentação, Alexey Kuzin, chefe do departamento de ecologia e segurança da tecnosfera da Fábrica de Construção de Máquinas de Bryansk (Transmashholding), analisa a experiência prática de implementação do sistema operacional da empresa, onde a segurança atua como um elo para todos os ciclos de produção.

Roteiro de cinco níveis como ferramenta de integração

A base para a implementação das mudanças foi um roteiro construído com base no princípio da maturidade de níveis. O palestrante mostra que é impossível criar condições ideais instantaneamente — o sistema requer a passagem sequencial por cinco etapas, desde o registro básico de dados até a criação de um ambiente totalmente acessível.

• Cobertura de todos os processos: Os requisitos de segurança são implementados em todas as seções do sistema operacional, incluindo gestão, sistema 5S, gestão de transporte e manutenção de equipamentos (TPM). Isso impede que a área de HSE se desenvolva isolada das realidades de produção.
• Benchmarking interno e externo: A comparação constante de indicadores entre as áreas e fábricas da holding estimula a melhoria contínua e a troca de práticas eficazes.
• Defesa em etapas dos níveis: A transição para a próxima etapa só é possível após a execução real e a defesa das medidas do nível anterior, o que elimina uma abordagem formal.

Prática de trabalho com microdados: das idas ao posto médico à ergonomia

A apresentação examina detalhadamente o mecanismo de trabalho com as solicitações primárias de assistência médica pelos trabalhadores. No primeiro nível, o sistema requer apenas o registro de todas as visitas ao posto médico (incluindo queixas de pressão arterial ou dor nas costas). Na segunda etapa, o conjunto de dados é analisado, o que permite identificar problemas sistêmicos — por exemplo, uma alta porcentagem de queixas relacionadas à osteocondrose.

Isso leva à transição para o terceiro nível: o desenvolvimento de soluções específicas. A separação da ergonomia em um processo distinto resultou na redução da carga de trabalho físico através da compra de novos equipamentos e testes de exoesqueletos. No quarto nível, avalia-se a redução real do número de queixas e, no quinto, são criados locais de trabalho com alto nível de ergonomia, inclusive para pessoas com deficiência.

Transformação da avaliação de riscos e gestão visual

O palestrante enfatiza que a documentação estática de avaliação de riscos não funciona em um ambiente de produção dinâmico. Para manter as matrizes de segurança atualizadas, foi implementado um sistema de verificações regulares.

• Abandono da «zona verde»: Mudar a cor do risco aceitável de verde para turquesa ajudou a quebrar o estereótipo dos trabalhadores de que o baixo risco não requer atenção. Esta solução visual forçou o pessoal a perceber a necessidade de gerenciar até mesmo as ameaças mínimas.
• Auditoria multinível: A verificação da relevância dos riscos foi transferida para o nível da oficina. Primeiro é conduzida pelo supervisor, depois pelo trabalhador sob a orientação do supervisor e, nos níveis mais altos de maturidade, é implementada uma autoauditoria cruzada entre as áreas.
• Quadros de segurança no trabalho: A gestão visual é implementada através de quadros nas oficinas, onde não são colocados pôsteres abstratos, mas ferramentas reais: cruz de segurança, padrões de avaliação de riscos do local de trabalho e listas de verificação do supervisor.

O que você aprenderá neste webinar:

• Como construir um sistema de desenvolvimento de HSE de 5 níveis e integrá-lo aos processos de produção?
• Como usar as estatísticas de visitas ao posto médico para melhorias direcionadas na ergonomia do local de trabalho?
• Por que a mudança de cor na matriz de riscos pode afetar a atitude dos trabalhadores em relação à segurança?
• Como envolver os gerentes de linha e os próprios trabalhadores no processo de atualização regular da avaliação de riscos?
• Quais ferramentas de gestão visual realmente funcionam no chão de fábrica?