Roadmap zur Einführung des betrieblichen Betriebssystems im Bereich HSE

Von Lean Production zur Sicherheitskultur

Die Integration von HSE-Themen in das allgemeine Produktionssystem eines Unternehmens ist ein logischer Entwicklungsschritt für große Industrieholdings. Isolierte Initiativen von Fachspezialisten stoßen oft auf Widerstand im Umfeld, während die Einbettung der Sicherheit in die grundlegenden operativen Prozesse die Produktionskultur selbst verändert. In seinem Vortrag analysiert Alexey Kuzin, Leiter der Abteilung für Ökologie und Technosphärensicherheit des Brjanski Maschinostroitelny Sawod (Transmashholding), die praktischen Erfahrungen bei der Einführung eines betrieblichen Betriebssystems, bei dem die Sicherheit als Bindeglied für alle Produktionszyklen fungiert.

Eine fünfstufige Roadmap als Integrationsinstrument

Die Grundlage für die Umsetzung von Veränderungen war eine Roadmap, die nach dem Prinzip der Reifegrade aufgebaut ist. Der Referent zeigt, dass es unmöglich ist, sofort ideale Bedingungen zu schaffen – das System erfordert das schrittweise Durchlaufen von fünf Stufen, von der grundlegenden Datenerfassung bis zur Schaffung einer vollständig barrierefreien Umgebung.

• Abdeckung aller Prozesse: Sicherheitsanforderungen sind in jeden Bereich des Betriebssystems integriert, einschließlich Management, 5S-System, Transportmanagement und Anlageninstandhaltung (TPM). Dies verhindert, dass sich der Arbeitsschutz losgelöst von den Produktionsrealitäten entwickelt.
• Internes und externes Benchmarking: Der ständige Vergleich von Kennzahlen zwischen den Abteilungen und Werken der Holding stimuliert die kontinuierliche Verbesserung und den Austausch effektiver Praktiken.
• Schrittweise Verteidigung der Stufen: Der Übergang zur nächsten Stufe ist erst nach der tatsächlichen Umsetzung und Verteidigung der Maßnahmen der vorherigen Stufe möglich, was einen rein formalen Ansatz ausschließt.

Praxis der Arbeit mit Mikrodaten: Von der Ersten Hilfe zur Ergonomie

Der Vortrag beleuchtet detailliert den Mechanismus der Arbeit mit den ersten Anfragen von Mitarbeitern nach medizinischer Hilfe. Auf der ersten Stufe erfordert das System lediglich die Registrierung aller Besuche in der Sanitätsstelle (einschließlich Beschwerden über Blutdruck oder Rückenschmerzen). In der zweiten Phase wird der Datenbestand analysiert, was die Identifizierung systemischer Probleme ermöglicht – zum Beispiel einen hohen Prozentsatz von Beschwerden im Zusammenhang mit Osteochondrose.

Dies führt zum Übergang auf die dritte Stufe: der Entwicklung konkreter Lösungen. Die Ausgliederung der Ergonomie in einen separaten Prozess führte zu einer Verringerung der Arbeitsbelastung durch die Beschaffung neuer Ausrüstung und das Testen von Exoskeletten. Auf der vierten Stufe wird der tatsächliche Rückgang der Beschwerden bewertet, und auf der fünften Stufe werden Arbeitsplätze mit einem hohen Maß an Ergonomie geschaffen, auch für Menschen mit Behinderungen.

Transformation der Risikobewertung und visuelles Management

Der Referent betont, dass eine statische Dokumentation zur Risikobewertung in einem dynamischen Produktionsumfeld nicht funktioniert. Um die Sicherheitsmatrizen aktuell zu halten, wurde ein System regelmäßiger Überprüfungen eingeführt.

• Abkehr von der „grünen Zone“: Die Änderung der Farbe für ein akzeptables Risiko von Grün auf Türkis half, das Stereotyp der Mitarbeiter zu brechen, dass ein geringes Risiko keine Aufmerksamkeit erfordert. Diese visuelle Lösung machte dem Personal die Notwendigkeit bewusst, selbst minimale Bedrohungen zu managen.
• Mehrstufiges Audit: Die Überprüfung der Aktualität von Risiken wurde auf die Werkstattebene verlagert. Zunächst wird sie vom Meister durchgeführt, dann vom Mitarbeiter unter Anleitung des Meisters, und auf den höchsten Reifegraden wird ein gegenseitiges Selbstaudit zwischen den Abteilungen eingeführt.
• Sicherheits-Informationstafeln: Das visuelle Management wird durch Werkstatttafeln realisiert, auf denen keine abstrakten Plakate, sondern reale Werkzeuge platziert sind: das Sicherheitskreuz, Standards zur Risikobewertung am Arbeitsplatz und Checklisten des Meisters.

Was Sie in diesem Webinar lernen werden:

• Wie baut man ein 5-stufiges HSE-Entwicklungssystem auf und integriert es in die Produktionsprozesse?
• Wie nutzt man die Statistik der Besuche in der Sanitätsstelle zur gezielten Verbesserung der Arbeitsplatzergonomie?
• Warum kann eine Farbänderung in der Risikomatrix die Einstellung der Arbeiter zur Sicherheit beeinflussen?
• Wie bindet man Linienmanager und die Mitarbeiter selbst in den Prozess der regelmäßigen Aktualisierung der Risikobewertung ein?
• Welche Instrumente des visuellen Managements funktionieren in der Produktionsstätte wirklich?