#การจัดระบบ

การเริ่มเดินเครื่องแบบไร้ความเสี่ยง: วิธีบูรณาการความปลอดภัยในการผลิตเข้ากับกระบวนการจัดการโครงการตั้งแต่ระยะเริ่มต้น

การบูรณาการข้อกำหนดด้านความปลอดภัยในการผลิตเข้ากับกระบวนการจัดการโครงการในขั้นตอนการออกแบบและการทดสอบระบบ แนวปฏิบัตินี้รวมถึงการกำหนดมาตรฐานข้อกำหนดทางเทคนิค การตรวจสอบการจัดซื้อที่มีความเสี่ยงสูง และการใช้การตรวจสอบความปลอดภัยหลายขั้นตอนระหว่างการติดตั้งและการทดสอบอุปกรณ์แบบครอบคลุมโดยใช้รายการตรวจสอบดิจิทัล

การนำระบบการจัดการกระบวนการเพื่อความปลอดภัยมาใช้โดยใช้ซอฟต์แวร์เฉพาะทาง

การนำระบบการจัดการกระบวนการเพื่อความปลอดภัยมาใช้โดยใช้ซอฟต์แวร์เฉพาะทาง (Business Studio) แนวปฏิบัตินี้รวมถึงรายละเอียดกระบวนการสามระดับ การสร้างกฎระเบียบและคำอธิบายลักษณะงานโดยอัตโนมัติ และการซิงโครไนซ์เป้าหมายเชิงกลยุทธ์กับการดำเนินงาน

การเพิ่มประสิทธิภาพระบบการจัดหา PPE สำหรับพนักงาน: ตั้งแต่การวางแผนจนถึงการใช้งาน

การเพิ่มประสิทธิภาพระบบจัดหา PPE สำหรับพนักงานในองค์กรที่มีพนักงานกว่า 4,000 คน การนำคู่มือแบรนด์ชุดทำงานมาใช้ การสร้างระบบเรียกชื่อแบบรวมศูนย์ใน 1C การเปลี่ยนไปใช้การจัดซื้อตามราคาต่อหน่วยโดยระบุช่วงขนาด และการจัดการควบคุมคุณภาพขาเข้า

การอนุมัติข้อยกเว้นจากข้อกำหนดภายใน หรือวิธีเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตโดยไม่กระทบต่อความปลอดภัย: กรณีศึกษาความปลอดภัยทางถนน

การนำระบบการจัดการข้อยกเว้นจากข้อกำหนดด้านความปลอดภัยทางถนนมาใช้สำหรับยานพาหนะของบริษัทและผู้รับเหมา ระบบนี้รวมถึงการจัดประเภทการละเมิดเป็นระดับวิกฤตและยอมรับได้ การพัฒนามาตรการชดเชยสำหรับการใช้งานอุปกรณ์ที่มีข้อบกพร่องชั่วคราว และการเปลี่ยนค่าปรับของผู้รับเหมาเป็นการลงทุนในความปลอดภัยของตนเอง

การปรับปรุงสภาพการทำงานที่ปลอดภัยผ่านการพัฒนาระบบการผลิต

การบูรณาการเครื่องมือระบบการผลิต (5ส ระบบส่งไอเดีย การจัดการด้วยภาพ ขั้นตอนการปฏิบัติงานมาตรฐาน) เข้ากับกระบวนการด้านความปลอดภัยในแหล่งน้ำมัน แนวปฏิบัติรวมถึงการจัดอันดับแผนก การสร้างแรงจูงใจทั้งที่เป็นตัวเงินและไม่ใช่ตัวเงินสำหรับพนักงานสำหรับความคิดริเริ่มในการปรับปรุงสภาพการทำงาน

การบูรณาการร่วมกันระหว่างระบบการจัดการประสิทธิภาพ (รวมถึง Kaizen, TOC, 5S, Lean Manufacturing) และระบบการจัดการ HSE

การบูรณาการระบบการจัดการประสิทธิภาพ (Kaizen, Lean Manufacturing) และระบบการจัดการ HSE ผ่านการสร้างสำนักงานโครงการร่วม การดำเนินโครงการปรับปรุงที่เพิ่มประสิทธิภาพการผลิตและระดับความปลอดภัยไปพร้อมๆ กัน (เช่น การควบคุมด้วยวิดีโอ การปรับปรุงระบบระบายอากาศ การนำ ACS มาใช้)

วิธีรักษาระบบภายใต้สภาวะที่มีการเปลี่ยนแปลงมากมาย

กลยุทธ์ที่ครอบคลุมสำหรับการฟื้นฟูและรักษาระบบการจัดการ HSE ให้มีเสถียรภาพในสภาวะที่ขาดแคลนบุคลากรและการเปลี่ยนแปลงโครงสร้าง รวมถึงการปรับปรุงการประเมินความเสี่ยง การนำขั้นตอนการจัดการการเปลี่ยนแปลง (Management of Change) มาใช้ การทำงานของคณะกรรมการแก้วิกฤต การทบทวนแรงจูงใจด้านผลตอบแทนและเมทริกซ์ความสามารถ ตลอดจนการสำรวจความคิดเห็นของพนักงานอย่างสม่ำเสมอ

การเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการความปลอดภัย การระบุและการพัฒนาทรัพยากรสำรองภายในของระบบ

การรวมศูนย์ฟังก์ชัน HSE และการเปลี่ยนไปใช้การจัดการตามกระบวนการโดยมีผู้นำกระบวนการ การรวมกฎระเบียบในท้องถิ่น การวางแผนตามความเสี่ยง และการทำกระบวนการประจำวันเป็นดิจิทัล (การตรวจสุขภาพ, SOUT, ใบอนุญาตทำงาน, การบรรยายสรุป)

องค์ประกอบของระบบการผลิตในฐานะเครื่องมือสำหรับการทำงานที่มีประสิทธิภาพและปลอดภัย

การบูรณาการข้อกำหนดด้านความปลอดภัยเข้ากับองค์ประกอบของระบบการผลิตของบริษัท การนำแผนผังการปฏิบัติงานมาตรฐาน ระบบ 5S โครงการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง "มีไอเดีย" และการจัดอันดับทีมโดยพิจารณาจากตัวชี้วัด HSE มาใช้

อิทธิพลของแนวทางการจัดการเชิงกระบวนการต่อวัฒนธรรมความปลอดภัยในการทำงานใน RZD

การทำให้กระบวนการจัดหาอุปกรณ์ป้องกันส่วนบุคคล (PPE) ให้กับพนักงานเป็นแบบอัตโนมัติ

การทำให้กระบวนการจัดหา PPE และเสื้อผ้าเทคโนโลยีแก่พนักงานเป็นอัตโนมัติโดยใช้ผลิตภัณฑ์ 1C (ZUP, HSE, ERP) รวมถึงการจัดระบบรายการสินค้า การพัฒนาเมทริกซ์การจัดหาแบบครบวงจรตามข้อกำหนด ETN และมาตรฐาน GMP ตลอดจนการเปลี่ยนไปใช้การบัญชีอิเล็กทรอนิกส์ (การสร้างใบแจ้งยอด MB-7) โดยยกเลิกบัตรส่วนบุคคลแบบกระดาษ

ระบบการจัดการอาชีวอนามัยและความปลอดภัย (HSE): ทิศทางสู่ความปลอดภัยของพนักงาน

การนำโมเดลระบบ HSE 12 องค์ประกอบที่เน้นมนุษย์และการจัดการความเสี่ยงมาใช้ โมเดลนี้แบ่งสาเหตุของอุบัติการณ์ออกเป็นการกระทำที่ไม่ปลอดภัยและสภาพแวดล้อมที่ไม่ปลอดภัย พร้อมสร้างเกราะป้องกันสำหรับแต่ละด้าน รวมถึงการพัฒนาความมุ่งมั่น โทรเวชกรรม การวิเคราะห์สาเหตุที่แท้จริง และการมีส่วนร่วมของพนักงาน