5S im Einsatz für den Arbeitsschutz
Vielen ist das Instrument zur Standardisierung von Arbeitsplätzen als 5S-System bekannt. In der klassischen Variante dient dieses System der Effizienzsteigerung in der Produktion. Mit anderen Worten: zur Optimierung von Materialkosten und Personalressourcen.
Das 5S-System ist eine Gesamtheit organisatorisch-technischer Maßnahmen zur rationalen Gestaltung von Arbeitsplätzen, die Arbeitssicherheit, Produktivitätssteigerung und eine höhere Produktqualität gewährleistet.
Ausgehend von den Grundlagen dieses Systems interessiert uns primär der Aspekt der Arbeitssicherheit.
Auf Basis dieser Ausrichtung begann das Team der Ingenieure und Techniker der AO „PAVLIK“ im Jahr 2022 mit der Einführung des 5S-Systems an den Arbeitsplätzen. Als Hauptziel der Systemimplementierung wurde die Risikominderung und die Erhöhung des Sicherheitsniveaus festgelegt, wobei diesem Punkt besondere Priorität eingeräumt wurde.
Der Kern besteht darin, Arbeitsplätze zu standardisieren. Innovativ ist hierbei, dass wir uns neben der Standardisierung stationärer Arbeitsplätze auch das Ziel gesetzt haben, mobile Arbeitsplätze zu standardisieren (beispielsweise den mobilen Arbeitsplatz eines Bohrgerätführers, den Arbeitsplatz eines Elektro-Gasschweißers bei Tätigkeiten außerhalb stationärer Schweißstationen usw.).
Ein zweites, ebenso wichtiges Ziel dieses Projekts war die Identifizierung und Eliminierung versteckter Verluste. Einfach ausgedrückt: die Reduzierung überflüssiger Bewegungen und unnötiger Hektik, da in der Produktion jede Handlung eine obligatorische Risikobewertung erfordert. Risiken, die durch unnötige Bewegungen entstehen, beeinflussen ebenfalls die Sicherheit.
Die Basis des von uns angewandten Standardisierungsinstruments blieb unverändert und besteht aus den fünf Hauptelementen.
Während der Implementierung stellten wir zudem eine interessante Gesetzmäßigkeit bei Element Nr. 3 „Sauberkeit halten“ fest.
Sauberkeit halten – den Arbeitsplatz sauber und ordentlich halten.
Reinigung der Produktionsumgebung, einschließlich Maschinen, Werkzeugen, Böden, Wänden und anderen Arbeitsflächen.
Beispiel: Ein Bediener, der seine Ausrüstung in Ordnung bringt, kann dabei viele Mängel entdecken. Wenn sie mit Öl verschmiert oder mit Ruß und Staub zugesetzt ist, lassen sich auftretende Probleme schwer identifizieren. Beim Reinigen von Maschinen oder Mechanismen lassen sich Öllecks, Risse in der Beschichtung oder lockere Muttern und Bolzen leicht finden. Sobald diese Probleme erkannt sind, können sie einfach behoben werden.
Dadurch wird der weitere Betrieb der Ausrüstung sicher.
Insgesamt senken wir durch die Einführung des 5S-Systems unter dem Aspekt des Arbeitsschutzes und durch die Umsetzung aller fünf Elemente zweifellos die Risiken und erhöhen das Sicherheitsniveau am Arbeitsplatz.
Im Anhang zu diesem Artikel möchte ich mit meinen Kollegen ein von mir persönlich entwickeltes Schulungsmaterial zum 5S-System teilen, das auf die Erreichung des vorrangigen Ziels – sichere Arbeitsbedingungen am Arbeitsplatz – ausgerichtet ist... und erst danach kommt alles andere.