5S w służbie HSE
Wielu osobom znane jest narzędzie standaryzacji miejsc pracy, jakim jest system 5S. W klasycznym wariancie ten system standaryzacji miejsc pracy służy do zwiększenia efektywności produkcji. Innymi słowy, do optymalizacji kosztów materiałowych i zasobów ludzkich.
System 5S to zespół działań organizacyjno-technicznych służących racjonalnej organizacji miejsc pracy, zapewniającej bezpieczeństwo pracy, wzrost wydajności oraz poprawę jakości produktów.
Opierając się na podstawach opisu tego systemu, interesuje nas przede wszystkim aspekt związany z bezpieczeństwem prac.
Przyjmując ten kierunek jako podstawę, zespół pracowników inżynieryjno-technicznych AO „PAVLIK” w 2022 roku rozpoczął wdrażanie systemu 5S na stanowiskach pracy, określając jako główny cel wdrożenia redukcję ryzyk i podniesienie poziomu bezpieczeństwa prac, nadając temu aspektowi szczególny priorytet.
Istota polega na standaryzacji miejsc pracy. Innowacyjnym podejściem w tym zakresie jest fakt, że obok standaryzacji stacjonarnych stanowisk pracy, postawiliśmy sobie za cel standaryzację mobilnych miejsc pracy (na przykład mobilne stanowisko pracy operatora wiertnicy, stanowisko pracy spawacza wykonującego prace poza stacjonarnymi punktami spawalniczymi itp.).
Drugim istotnym zadaniem w tym projekcie była identyfikacja i eliminacja ukrytych strat. Mówiąc prościej – ograniczenie zbędnych ruchów i niepotrzebnego zamieszania, ponieważ w produkcji każde działanie wiąże się z obowiązkowym wymogiem oceny ryzyka, a ryzyka powstające w trakcie zbędnych ruchów również wpływają na bezpieczeństwo.
Podstawa narzędzia systemu standaryzacji stosowanego przez nas pozostała bez zmian i składa się z pięciu głównych elementów.
W procesie wdrażania dostrzegliśmy również ciekawą zależność w elemencie nr 3 „Utrzymuj w czystości”.
Utrzymuj w czystości – dbanie o czystość i porządek na stanowisku pracy.
Czyszczenie środowiska produkcyjnego, w tym maszyn, narzędzi, podłóg, ścian i innych powierzchni roboczych.
Przykład: Operator porządkujący sprzęt może wykryć w nim wiele usterek. Jeśli jest on zalany olejem, pokryty sadzą i kurzem, trudno jest zidentyfikować problemy, które mogą wystąpić. Podczas czyszczenia maszyn lub mechanizmów można łatwo znaleźć wyciek oleju, pęknięcie na powłoce lub niedokręcone nakrętki i śruby. Gdy te problemy zostaną zidentyfikowane, łatwo je rozwiązać.
I dalsza eksploatacja sprzętu będzie bezpieczna.
Podsumowując, wdrażając system 5S z perspektywy HSE i osiągając realizację wszystkich pięciu elementów, bez wątpienia redukujemy ryzyka i podnosimy poziom bezpieczeństwa w miejscu pracy.
W załączniku do artykułu chciałbym podzielić się z kolegami materiałem szkoleniowym dotyczącym systemu 5S, opracowanym przeze mnie osobiście i ukierunkowanym na osiągnięcie tak priorytetowego celu, jakim są bezpieczne warunki pracy na stanowisku… a dopiero potem cała reszta.