산업안전 강화를 위한 5S 시스템 활용
많은 이들이 작업장 표준화 도구로 5S 시스템을 알고 있습니다. 전통적인 방식에서 이 작업장 표준화 시스템은 생산 효율성을 높이는 데 목적이 있습니다. 즉, 재료비와 인건비를 최적화하는 것입니다.
5S 시스템은 작업 안전 보장, 노동 생산성 향상, 제품 품질 개선을 위해 작업장을 합리적으로 조직하는 조직적·기술적 조치의 집합입니다.
이 시스템의 기본 설명을 바탕으로, 우리가 가장 주목하는 부분은 작업 안전과 관련된 지점입니다.
이러한 관점을 바탕으로, AO "PAVLIK"의 엔지니어링 팀은 2022년부터 작업장에 5S 시스템을 도입하기 시작했습니다. 도입의 주요 과제는 리스크를 줄이고 작업 안전 수준을 높이는 것이었으며, 이 부분에 특별한 우선순위를 두었습니다.
핵심은 작업장을 표준화하는 것입니다. 이 분야에서 혁신적인 점은 고정된 작업장의 표준화와 더불어 이동식 작업장(예: 천공기 운전원의 이동식 작업 공간, 고정 용접 구역 외부에서 작업하는 전기 가스 용접공의 작업 공간 등)까지 표준화하는 것을 목표로 삼았다는 것입니다.
이 프로젝트의 두 번째 중요한 과제는 숨겨진 손실을 식별하고 제거하는 것이었습니다. 쉽게 말해 불필요한 움직임과 불필요한 서두름을 줄이는 것입니다. 생산 현장에서의 모든 행동은 반드시 리스크 평가를 거쳐야 하며, 불필요한 움직임에서 발생하는 리스크 또한 안전에 영향을 미치기 때문입니다.
우리가 적용하는 표준화 시스템 도구의 기초는 변함이 없으며, 다섯 가지 핵심 요소로 구성됩니다.
도입 과정에서 우리는 세 번째 요소인 "청소(청결)"에서 흥미로운 법칙을 발견했습니다.
청소(청결) – 작업장을 깨끗하고 단정하게 유지하는 것입니다.
기계, 도구, 바닥, 벽 및 기타 작업 표면을 포함한 생산 환경을 정화하는 작업입니다.
예시: 장비를 정돈하는 작업자는 그 과정에서 많은 결함을 발견할 수 있습니다. 장비가 기름으로 뒤덮여 있거나 그을음과 먼지로 가득 차 있다면 발생할 수 있는 문제를 식별하기 어렵습니다. 기계나 메커니즘을 닦을 때 오일 누유 지점, 코팅의 균열, 또는 조여지지 않은 너트와 볼트를 쉽게 찾을 수 있습니다. 이러한 문제가 발견되면 즉시 해결할 수 있습니다.
그 결과, 이후의 장비 가동은 안전해집니다.
전반적으로 HSE 관점에서 5S 시스템을 도입하여 다섯 가지 요소를 모두 수행함으로써, 우리는 확실하게 리스크를 줄이고 작업장의 안전 수준을 높일 수 있습니다.
본 기사의 부록으로, 제가 직접 제작한 5S 시스템 교육 자료를 동료분들과 공유하고자 합니다. 이 자료는 작업장의 안전한 근로 조건 달성이라는 최우선 목표에 초점을 맞추고 있습니다. 그 외의 모든 것은 그다음입니다.