労働安全における5Sの活用
多くの人々は、職場標準化のツールとして5Sシステムを知っています。通常、この職場標準化システムは生産効率の向上、言い換えれば材料費や労務費の最適化を目的としています。
5Sシステムとは、作業の安全性、労働生産性の向上、製品品質の向上を確保するための、合理的な職場組織化に向けた組織的・技術的措置の集合体です。
このシステムの基本に基づき、私たちがまず関心を寄せるのは、作業の安全性に関連する側面です。
この分野を基盤として、AO「PAVLIK」のエンジニア・技術者チームは2022年に職場への5Sシステムの導入を開始しました。導入の主な課題として、リスクの低減と作業安全レベルの向上を掲げ、この点に特別な優先順位を置きました。
その本質は職場を標準化することにありますが、この取り組みにおける革新的な点は、固定の職場だけでなく、移動式の職場（例えば、ボーリングマシンオペレーターの移動式作業場や、固定の溶接所場所以外で作業を行う電気ガス溶接工の作業場など）も標準化の目標に据えたことです。
このプロジェクトにおける2つ目の重要な課題は、潜在的なロスの特定と排除でした。簡単に言えば、余計な動きや不必要な混乱を減らすことです。生産現場では、あらゆる行動にリスクアセスメントの義務が伴い、余計な動きの中で発生するリスクも安全性に影響を与えるからです。
私たちが採用している標準化システムのツールの基礎は変わらず、5つの主要な要素で構成されています。
導入の過程で、要素No.3「清掃（清潔に保つ）」において興味深い法則性も見出しました。
清掃とは、職場を清潔で整った状態に保つことです。
機械、工具、床、壁、その他の作業面を含む生産環境の清掃を指します。
例：設備を清掃しているオペレーターは、多くの不具合を発見することがあります。油まみれだったり、すすや埃が溜まっていたりすると、発生しうる問題を特定するのが困難です。機械や装置を清掃する際、油漏れの箇所や塗装のひび割れ、締め付けられていないナットやボルトを容易に見つけることができます。これらの問題が特定されれば、解決は容易です。
そして、その後の設備の運用は安全なものになります。
総じて、HSE（労働安全）の観点から5Sシステムを導入し、5つの要素すべてを確実に実行することで、私たちは間違いなくリスクを低減し、職場における安全レベルを向上させています。
記事の付録として、職場の安全な労働条件という優先目標の達成を目的として私自身が作成した、5Sシステムに関する学習教材を同僚の皆さんに共有したいと思います。安全が確保されて初めて、他のすべてのことが成り立ちます。