Las empresas industriales modernas se enfrentan a un conjunto de graves desafíos: escasez de personal, cambios en las cadenas de suministro, aumento de la deuda tecnológica en reparaciones y un fuerte incremento en la proporción de contratistas. En estas condiciones, la función de seguridad laboral ya no puede desarrollarse de forma aislada de los objetivos de producción. Los intentos de forzar la seguridad al margen de la eficiencia operativa conducen inevitablemente a conflictos de intereses sobre el terreno. En su presentación, Alexander Dyakonov examina en detalle la experiencia de la empresa "Metalloinvest" en la sincronización de las estrategias HSE y de producción, donde el propio negocio actúa como cliente clave de los cambios.
La transición de un nivel reactivo a uno sistémico de cultura de seguridad, confirmada por las evaluaciones de 2019 y 2024, requirió una reestructuración a gran escala de los procesos. El elemento básico fue la formación de más de 30.000 empleados, centrándose no solo en la transmisión de normas, sino en la formación de una "norma de líder": enseñar a los directivos habilidades de tutoría y transferencia de prácticas seguras a sus subordinados.
La idea clave del seminario web radica en un enfoque interfuncional de la seguridad. Los directores gerentes de las empresas se han convertido en clientes de pleno derecho de los proyectos para reducir las lesiones, lo que ha permitido incluir la implementación de hojas de ruta para los 5 riesgos principales directamente en sus KPI. El ponente muestra, utilizando el ejemplo de la investigación de incidentes, cómo las herramientas HSE pueden aportar beneficios directos a la producción. En particular, la metodología de análisis de causa raíz, utilizada tradicionalmente para investigar accidentes, ahora se utiliza junto con el personal de producción para analizar las causas del tiempo de inactividad de los equipos. Esto desdibuja la línea entre "seguridad" y "eficiencia".
Además, se están introduciendo elementos de análisis predictivo: los datos de despacho de equipos y las señales de los sistemas de control se utilizan para predecir posibles incidentes antes de que pasen a una fase crítica.
El trabajo sistemático con los riesgos ha pasado de un plano formal a uno práctico. En las plantas se han identificado más de 56.000 riesgos, de los cuales más de 240 están clasificados como mortales. La implementación de medidas compensatorias ha permitido eliminar por completo 210 amenazas críticas. Sin embargo, el principal indicador de la madurez de la cultura ha sido la introducción de la herramienta para detener el trabajo inseguro.
El ponente analiza la mecánica de este proceso: la iniciativa parte del propio trabajador (por ejemplo, en caso de fallo del sistema de aire acondicionado en la cabina de una grúa). El factor de éxito más importante aquí es la reacción de la dirección: en lugar de sanciones por el tiempo de inactividad, se organiza una resolución rápida del problema o la introducción de medidas compensatorias, tras lo cual el trabajo se reanuda de forma segura. Ya se han registrado más de 60 paradas de este tipo, aceptadas por los gerentes de línea, lo que indica un alto nivel de confianza.
El aumento del número de contratistas en más de un 60% en las áreas de reparación e inversión ha creado el riesgo de diluir los estándares de seguridad. Para resolver este problema, la empresa no solo aplica calificaciones, sino que integra físicamente a los contratistas en su sistema de gestión de riesgos. Las prácticas de realización de auditorías mediante listas de verificación y el trabajo de los comités de seguridad, probados en departamentos internos durante tres años, ahora se transmiten directamente a los contratistas clave, alineando su cultura con los requisitos del cliente.
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