กลยุทธ์ HSE และกลยุทธ์การผลิต: จุดตัด

การเปลี่ยนแปลงวัฒนธรรมความปลอดภัยภายใต้ความท้าทายใหม่ในการผลิต

องค์กรอุตสาหกรรมสมัยใหม่กำลังเผชิญกับความท้าทายที่ซับซ้อนและรุนแรง: การขาดแคลนบุคลากร การเปลี่ยนแปลงในห่วงโซ่อุปทาน หนี้ทางเทคโนโลยีที่เพิ่มขึ้นในการซ่อมบำรุง และสัดส่วนของผู้รับเหมาที่เพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็ว ในสถานการณ์เช่นนี้ งานด้านอาชีวอนามัยและความปลอดภัยไม่สามารถพัฒนาแยกออกจากงานด้านการผลิตได้อีกต่อไป ความพยายามที่จะผลักดันความปลอดภัยโดยแยกออกจากประสิทธิภาพการดำเนินงานย่อมนำไปสู่ความขัดแย้งทางผลประโยชน์ในพื้นที่ปฏิบัติงานอย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้ ในการนำเสนอ Alexander Dyakonov ได้พิจารณาประสบการณ์ของบริษัท Metalloinvest อย่างละเอียดในการซิงโครไนซ์กลยุทธ์ HSE และการผลิต โดยที่ธุรกิจเองเป็นผู้สั่งการหลักสำหรับการเปลี่ยนแปลง

การเปลี่ยนผ่านจากระดับเชิงรับไปสู่ระดับระบบของวัฒนธรรมความปลอดภัย ซึ่งได้รับการยืนยันจากการประเมินในปี 2019 และ 2024 จำเป็นต้องมีการปรับโครงสร้างกระบวนการขนานใหญ่ องค์ประกอบพื้นฐานคือการฝึกอบรมพนักงานกว่า 30,000 คน โดยเน้นไม่เพียงแค่การถ่ายทอดกฎระเบียบ แต่ยังรวมถึงการสร้าง "บรรทัดฐานของผู้นำ" — การฝึกอบรมทักษะการเป็นพี่เลี้ยงให้แก่ผู้บริหารและการถ่ายทอดแนวปฏิบัติที่ปลอดภัยไปยังผู้ใต้บังคับบัญชา

การบูรณาการแนวปฏิบัติ HSE เข้ากับการดำเนินงาน

ข้อมูลเชิงลึกที่สำคัญของสัมมนาออนไลน์นี้คือแนวทางข้ามสายงานด้านความปลอดภัย กรรมการผู้จัดการขององค์กรได้กลายเป็นผู้สั่งการเต็มรูปแบบสำหรับโครงการลดการบาดเจ็บ ซึ่งทำให้สามารถรวมการดำเนินการตามแผนงานสำหรับความเสี่ยงสูงสุด 5 อันดับแรกเข้าไว้ใน KPI ของพวกเขาได้โดยตรง วิทยากรแสดงให้เห็นผ่านตัวอย่างการสืบสวนอุบัติการณ์ว่าเครื่องมือ HSE สามารถสร้างประโยชน์โดยตรงต่อการผลิตได้อย่างไร โดยเฉพาะอย่างยิ่ง ระเบียบวิธีวิเคราะห์สาเหตุที่แท้จริง ซึ่งตามปกติใช้สำหรับการสืบสวนอุบัติเหตุ ปัจจุบันถูกนำมาใช้ร่วมกับพนักงานฝ่ายผลิตเพื่อวิเคราะห์สาเหตุของการหยุดทำงานของเครื่องจักร สิ่งนี้ช่วยลบเส้นแบ่งระหว่าง "ความปลอดภัย" และ "ประสิทธิภาพ"

นอกจากนี้ ยังมีการนำองค์ประกอบของการวิเคราะห์เชิงคาดการณ์มาใช้: ข้อมูลการจัดส่งเครื่องจักรและสัญญาณจากระบบควบคุมถูกนำมาใช้เพื่อคาดการณ์อุบัติการณ์ที่อาจเกิดขึ้นก่อนที่จะเข้าสู่ระยะวิกฤต

การบริหารความเสี่ยงและสิทธิในการหยุดงานที่ไม่ปลอดภัย

การทำงานอย่างเป็นระบบกับความเสี่ยงได้ถูกเปลี่ยนจากระดับที่เป็นทางการไปสู่ระดับปฏิบัติการ ในโรงงานต่างๆ พบความเสี่ยงมากกว่า 56,000 รายการ ซึ่งมากกว่า 240 รายการถูกจัดประเภทว่าเป็นอันตรายถึงชีวิต การดำเนินการตามมาตรการชดเชยทำให้สามารถขจัดภัยคุกคามที่สำคัญได้ทั้งหมด 210 รายการ อย่างไรก็ตาม ตัวชี้วัดหลักของความสมบูรณ์ของวัฒนธรรมคือการนำเครื่องมือในการหยุดงานที่ไม่ปลอดภัยมาใช้

วิทยากรอธิบายกลไกของกระบวนการนี้: ความคิดริเริ่มมาจากผู้ปฏิบัติงานเอง (เช่น เมื่อระบบปรับอากาศในห้องโดยสารของเครนล้มเหลว) ปัจจัยแห่งความสำเร็จที่สำคัญที่สุดที่นี่คือปฏิกิริยาของฝ่ายบริหาร — แทนที่จะลงโทษสำหรับการหยุดชะงัก จะมีการจัดการแก้ไขปัญหาอย่างรวดเร็วหรือนำมาตรการชดเชยมาใช้ หลังจากนั้นงานจะกลับมาดำเนินต่ออย่างปลอดภัย มีการบันทึกการหยุดงานในลักษณะนี้มากกว่า 60 ครั้งที่ได้รับการยอมรับจากผู้จัดการสายงาน ซึ่งแสดงให้เห็นถึงระดับความไว้วางใจที่สูง

การขยายวัฒนธรรมไปยังองค์กรผู้รับเหมา

การเพิ่มขึ้นของจำนวนผู้รับเหมามากกว่า 60% ในภาคการซ่อมบำรุงและการลงทุนได้สร้างความเสี่ยงในการลดทอนมาตรฐานความปลอดภัย เพื่อแก้ปัญหานี้ บริษัทไม่เพียงแต่ใช้การจัดอันดับ แต่ยังบูรณาการผู้รับเหมาเข้ากับระบบบริหารความเสี่ยงของตนอย่างเป็นรูปธรรม แนวปฏิบัติในการดำเนินการตรวจสอบตามรายการตรวจสอบและการทำงานของคณะกรรมการความปลอดภัย ซึ่งได้รับการทดสอบในแผนกภายในเป็นเวลาสามปี ปัจจุบันได้ถูกถ่ายทอดโดยตรงไปยังองค์กรผู้รับเหมาหลัก เพื่อปรับวัฒนธรรมของพวกเขาให้สอดคล้องกับข้อกำหนดของผู้ว่าจ้าง

สิ่งที่คุณจะได้เรียนรู้จากสัมมนาออนไลน์นี้:

• วิธีทำให้กรรมการผู้จัดการเป็นผู้สั่งการที่แท้จริงของโครงการด้านอาชีวอนามัยและความปลอดภัย และบูรณาการความปลอดภัยเข้ากับ KPI ของพวกเขา?
• ระเบียบวิธีสืบสวนอุบัติการณ์ (HSE) ถูกนำมาใช้เพื่อวิเคราะห์และลดการหยุดชะงักของการผลิตอย่างไร?
• สิทธิในการหยุดงานที่ไม่ปลอดภัยทำงานอย่างไรในทางปฏิบัติ และจะหลีกเลี่ยงความขัดแย้งกับการผลิตเมื่อนำไปใช้ได้อย่างไร?
• เครื่องมือใดบ้างที่ช่วยให้สามารถบริหารความเสี่ยงได้อย่างมีประสิทธิภาพเมื่อสัดส่วนของผู้รับเหมาในพื้นที่ปฏิบัติงานเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็ว?
• วิธีใช้ข้อมูลการจัดส่งเครื่องจักรสำหรับการวิเคราะห์เชิงคาดการณ์ของอุบัติการณ์?