Seguridad de los procesos de producción

La evolución de la seguridad: de las personas a los equipos

Tradicionalmente, la seguridad y salud en el trabajo se centra en las acciones del personal y la prevención de lesiones. Sin embargo, la seguridad de los procesos de producción cambia el enfoque hacia el estado de los equipos. En su presentación, Sergey Ryabkin, gerente de seguridad de procesos de producción de OMK, analiza por qué la gestión de riesgos técnicos y la prevención de accidentes son tan importantes como el control del comportamiento de los trabajadores. El ponente muestra, con el ejemplo de su empresa, cómo la integración de estas dos áreas forma un sistema unificado destinado a lograr cero accidentes.

Los tres pilares de la seguridad de los procesos de producción

El sistema de gestión de la seguridad de los procesos en la empresa se basa en tres áreas clave, que se analizan en detalle en el seminario web:

• Integridad mecánica de los equipos. El objetivo es mantener el estado seguro de los equipos a lo largo de todo su ciclo de vida. Esto incluye la gestión de riesgos durante el mantenimiento, el control de las piezas de repuesto adquiridas y el análisis periódico de fallos.
• Gestión de cambios técnicos. Cualquier modificación de equipos o procesos debe someterse a una evaluación de riesgos. El ponente cita un ejemplo en el que la simple sustitución del guardabarros de una carretilla elevadora por un análogo sin fijaciones para calzos provocó una lesión debido a una modificación artesanal.
• Comprobaciones de seguridad previas a la puesta en marcha. Una herramienta para evaluar la preparación de los equipos para funcionar después de una reparación o modernización. Permite evitar la aceptación formal "por acta" y los consiguientes tiempos de inactividad no planificados.

Herramientas prácticas: de la criticidad a la digitalización

Para implementar estas áreas, la empresa ha introducido una serie de herramientas prácticas. El ponente analiza el proceso de determinación de los equipos críticos: de todo el parque, se identificaron 1360 unidades cuyo fallo provoca la parada del proceso o consecuencias graves. Para evaluar su estado, se ha desarrollado un mapa especial basado en una matriz de riesgos de 5x5.

Se presta especial atención a la digitalización. La gestión de cambios técnicos está integrada en el sistema informático corporativo, donde cualquier trabajador puede iniciar un cambio y los directivos pueden realizar una evaluación de riesgos inicial. Esto permite controlar más de 150 cambios al mes, alejándose del papeleo.

Comprobaciones previas a la puesta en marcha: una barrera para los equipos peligrosos

La presentación examina en detalle el mecanismo de las comprobaciones previas a la puesta en marcha. Se elabora una lista de verificación individual para cada unidad de equipo crítico. Si la comisión identifica observaciones críticas (categoría A, por ejemplo, bloqueos que no funcionan), la aceptación se detiene hasta que se eliminen. Las observaciones de la categoría B (que no afectan directamente a la seguridad) se registran con plazos para su eliminación. Este enfoque se aplica tanto después de las reparaciones como al aceptar equipos nuevos de los contratistas, deteniendo estrictamente los intentos de entregar equipos con sistemas de seguridad que no funcionan.

Qué aprenderá de este seminario web:

• ¿Cómo identificar los equipos críticos y organizar el control de su integridad mecánica?
• ¿Por qué la sustitución de una pieza por un análogo requiere una evaluación de riesgos y cómo organizar este proceso?
• ¿Cómo implementar comprobaciones previas a la puesta en marcha y obligar a los contratistas a entregar solo equipos seguros?
• ¿Cómo automatizar el registro de iniciativas técnicas e involucrar a los directivos de línea en la evaluación de riesgos?