Sécurité des processus de production

L'évolution de la sécurité : de l'homme à l'équipement

Traditionnellement, la HSE se concentre sur les actions du personnel et la prévention des accidents. Cependant, la sécurité des processus de production déplace l'attention vers l'état de l'équipement lui-même. Dans sa présentation, Sergey Ryabkin, responsable de la sécurité des processus de production chez OMK, explique pourquoi la gestion des risques techniques et la prévention des accidents sont tout aussi importantes que le contrôle du comportement des travailleurs. L'intervenant montre, à l'exemple de son entreprise, comment l'intégration de ces deux axes forme un système unifié visant à atteindre le zéro accident.

Les trois piliers de la sécurité des processus de production

Le système de gestion de la sécurité des processus dans l'entreprise repose sur trois axes clés, qui sont examinés en détail dans le webinaire :

• Intégrité mécanique de l'équipement. L'objectif est de maintenir l'équipement dans un état sûr tout au long de son cycle de vie. Cela inclut la gestion des risques lors de la maintenance, le contrôle des pièces de rechange achetées et l'analyse régulière des défaillances.
• Gestion des modifications techniques. Toute modification de l'équipement ou du processus doit faire l'objet d'une évaluation des risques. L'intervenant cite l'exemple où le simple remplacement de l'aile d'un chargeur par un équivalent sans fixations pour les cales de roue a entraîné une blessure due à une modification artisanale.
• Vérifications de sécurité avant démarrage. Un outil pour évaluer l'état de préparation de l'équipement à fonctionner après une réparation ou une modernisation. Il permet d'éviter une réception formelle « sur papier » et les temps d'arrêt imprévus qui s'ensuivent.

Outils pratiques : de la criticité à la numérisation

Pour mettre en œuvre ces axes, l'entreprise a introduit un certain nombre d'outils pratiques. L'intervenant analyse le processus d'identification des équipements critiques : sur l'ensemble du parc, 1360 unités ont été identifiées dont la défaillance entraîne l'arrêt du processus ou des conséquences graves. Pour évaluer leur état, une carte spéciale basée sur une matrice de risques 5x5 a été développée.

Une attention particulière est accordée à la numérisation. La gestion des modifications techniques est intégrée au système informatique de l'entreprise, où chaque employé peut initier une modification et les responsables peuvent effectuer une évaluation initiale des risques. Cela permet de contrôler plus de 150 modifications par mois, en s'éloignant de la paperasserie.

Vérifications avant démarrage : une barrière pour les équipements dangereux

La présentation examine en détail le mécanisme des vérifications avant démarrage. Une liste de contrôle individuelle est élaborée pour chaque unité d'équipement critique. Si la commission identifie des remarques critiques (catégorie A, par exemple, des verrouillages inopérants), la réception est suspendue jusqu'à leur élimination. Les remarques de catégorie B (n'affectant pas directement la sécurité) sont enregistrées avec des délais de résolution. Cette approche est appliquée aussi bien après les réparations que lors de la réception de nouveaux équipements des sous-traitants, réprimant strictement les tentatives de livrer des équipements avec des systèmes de sécurité défectueux.

Ce que vous apprendrez de ce webinaire :

• Comment identifier les équipements critiques et organiser le contrôle de leur intégrité mécanique ?
• Pourquoi le remplacement d'une pièce par un équivalent nécessite une évaluation des risques et comment organiser ce processus ?
• Comment mettre en œuvre les vérifications avant démarrage et obliger les sous-traitants à ne livrer que des équipements sûrs ?
• Comment automatiser le suivi des initiatives techniques et impliquer les responsables hiérarchiques dans l'évaluation des risques ?