Sicurezza dei processi produttivi

L'evoluzione della sicurezza: dalle persone alle attrezzature

Tradizionalmente, la sicurezza sul lavoro si concentra sulle azioni del personale e sulla prevenzione degli infortuni. Tuttavia, la sicurezza dei processi produttivi sposta l'attenzione sullo stato delle attrezzature stesse. Nel suo intervento, Sergey Ryabkin, responsabile della sicurezza dei processi produttivi presso OMK, analizza perché la gestione dei rischi tecnici e la prevenzione degli incidenti siano altrettanto importanti quanto il controllo del comportamento dei lavoratori. Il relatore mostra, attraverso l'esempio della sua azienda, come l'integrazione di queste due aree formi un sistema unificato volto a raggiungere l'obiettivo di zero infortuni.

I tre pilastri della sicurezza dei processi produttivi

Il sistema di gestione della sicurezza dei processi in azienda si basa su tre aree chiave, esaminate in dettaglio nel webinar:

• Integrità meccanica delle attrezzature. L'obiettivo è mantenere le macchine in condizioni di sicurezza per tutto il loro ciclo di vita. Ciò include la gestione dei rischi durante la manutenzione, il controllo dei pezzi di ricambio acquistati e l'analisi regolare dei guasti.
• Gestione delle modifiche tecniche. Qualsiasi modifica alle attrezzature o ai processi deve essere sottoposta a una valutazione dei rischi. Il relatore cita l'esempio di come la semplice sostituzione del parafango di un carrello elevatore con un analogo senza attacchi per i cunei fermaruota abbia causato un infortunio a causa di una modifica artigianale.
• Controlli di sicurezza pre-avviamento. Uno strumento per valutare la prontezza operativa delle attrezzature dopo una riparazione o un ammodernamento. Permette di evitare un'accettazione formale "sulla carta" e i conseguenti tempi di inattività non pianificati.

Strumenti pratici: dalla criticità alla digitalizzazione

Per implementare queste aree, l'azienda ha introdotto una serie di strumenti pratici. Il relatore analizza il processo di identificazione delle attrezzature critiche: dall'intero parco macchine sono state selezionate 1360 unità il cui guasto comporterebbe l'arresto del processo o gravi conseguenze. Per valutare le loro condizioni è stata sviluppata una mappa speciale basata su una matrice di rischio 5x5.

Particolare attenzione è rivolta alla digitalizzazione. La gestione delle modifiche tecniche è integrata nel sistema IT aziendale, dove ogni lavoratore può proporre una modifica e i responsabili possono effettuare una valutazione iniziale dei rischi. Ciò consente di controllare oltre 150 modifiche al mese, eliminando la burocrazia cartacea.

Controlli pre-avviamento: una barriera contro le attrezzature pericolose

L'intervento esamina in dettaglio il meccanismo dei controlli pre-avviamento. Per ogni unità di attrezzatura critica viene sviluppata una checklist individuale. Se la commissione rileva problemi critici (categoria A, ad esempio, blocchi non funzionanti), l'accettazione viene sospesa fino alla loro risoluzione. I problemi di categoria B (che non influiscono direttamente sulla sicurezza) vengono registrati con scadenze per la risoluzione. Questo approccio viene applicato sia dopo le riparazioni sia durante l'accettazione di nuove attrezzature dagli appaltatori, bloccando rigorosamente i tentativi di consegnare macchinari con sistemi di sicurezza non funzionanti.

Cosa imparerai da questo webinar:

• Come identificare le attrezzature critiche e organizzare il controllo della loro integrità meccanica?
• Perché la sostituzione di un pezzo con un analogo richiede una valutazione dei rischi e come organizzare questo processo?
• Come implementare i controlli pre-avviamento e obbligare gli appaltatori a consegnare solo attrezzature sicure?
• Come automatizzare la registrazione delle iniziative tecniche e coinvolgere i responsabili di linea nella valutazione dei rischi?