社内における労働安全(OHS)チェックプロセスの全自動化。旧来の負担の重い紙の日誌から、統合された最新デジタルエコシステムへの移行構築。承認手続きの削減、作業認可、自動報告による効率化。
本記事は、産業の進歩の文脈における労働安全衛生の発展の4つの段階を考察し、人間が産業安全における弱い環となる理由を分析している。著者は「システム-作業工具」パラダイムから「システム-システム」モデルへの移行の必要性を論証し、「個人意識型労働安全衛生システム」に基づくアプローチを提案している。また、本資料では発展の最終段階においてスタッフの意図しないエラーを排除する上での知的システムの役割についても明らかにしている。
カスケード方式の従業員教育(17モジュール)を通じたヨーロッパの安全文化基準の導入。危険な状況の特定に対する金銭的から非金銭的なモチベーションへの移行、および違反是正管理のための社内ITシステム「Control Repeat Sector」の活用。
標準のOffice 365ツール(Forms、SharePoint、Power Automate)を使用した、HSEのルーティンプロセス(請負業者の評価、車両点検、インシデントの記録)の自動化。紙媒体やExcelからのデータ収集を、自動通知と分析機能を備えた単一のデジタルエコシステムに移行します。
トップマネジメントの直接的な関与、HSEプロセスのデジタル化、プロアクティブなツールの導入を通じたNLMKの安全文化の包括的な変革。安全パトロールの自動化、電子作業許可証、危険状態を記録するモバイルアプリ、従業員および請負業者向けのモチベーションプログラムなどの実践が含まれます。
HSE問題への従業員の関与と多層的なコミュニケーションシステム。グローバルな経験共有、定期的なローカルイベント(Safety Day、HSEアワー)、新フォーマットの視覚的啓発(床面視覚化)、従業員自身と請負業者が参加する行動ベースの安全(BBS)プログラムが含まれます。
工場における請負業者管理システム。契約締結前の厳格な事前資格審査、現場での必須ブリーフィング、月次作業評価が含まれます。入場許可の自動化とデータ保存には、Office 365(SharePoint)の基本ツールが使用されます。
車載テレマティクス、ビデオ分析、人間の配車担当者の業務を組み合わせた車両モニタリングシステムの導入。このシステムにより、走行パラメーターの制御、ニューラルネットワークを使用したドライバーの危険な行動の検出、音声フィードバックの提供、および違反に対する直属の管理者の対応の有効性の評価が可能になります。
経営トップとライン管理者を巻き込んだ事故調査プロセスの変革。独立したインシデント報告ラインの導入、ミスに対する処罰から隠蔽に対する処罰への移行、是正措置の管理と教訓の共有のためのITポータルの活用。
歴史あるセメント製造におけるHSE管理システムの変革。従業員が提案した12の重要なルール、処罰を伴わない微小外傷の調査手順、「What If」手法によるリスク評価、安全管理のためのデジタルチェックリストが導入されました。
「安全フレームワーク」プログラムを通じた企業のリスクベースアプローチへの移行。重大および主要なリスクの優先順位付け、保護バリアの開発、HSE対策のターゲット予算編成のためのボウタイモデルの導入。ライン管理者レベルへのリスク分析ツールのカスケード展開と非効率な慣行の廃止。
従業員による危険記録用モバイルアプリの導入、作業前の形式的な安全教育から動的リスク評価(DRA)への置き換え、社内リスクマネージャー制度の創設を含む、冶金企業におけるリスクマネジメントシステムの大規模な変革。このプロジェクトは、トップマネジメントから現場スタッフに至るまで、あらゆるレベルで形式的なルール遵守から意識的なリスクマネジメントへの移行を目指し、プロアクティブな指標を管理者のKPIに統合しています。
カンファレンス「目標ゼロ - リーダーの経験」のジェネラルパートナーであるVENDING BOX社は、HSE DAYSの参加者に対し、自社のハードウェア・ソフトウェア・コンプレックスの全モデルを対象とした無料テストドライブ(お試し)を提供しています。自動販売機およびVWDSソフトウェアをベースに同社が開発したソリューションは、個人用保護具(PPE)、工具、その他管理を要する商品の支給プロセスの管理および分析を目的としています。「HSE TEST」と明記したテスト申込みは、ウェブサイトまたは電子メールにて2021年1月31日まで受け付けてい...