Opracowanie i wdrożenie praktyki „Kontrola produkcji” w ramach projektu wdrożenia standardu pracy kierownika

Kontekst: dlaczego technologia nie rozwiązuje wszystkich problemów bezpieczeństwa

Na początku lat 2000. przemysł węglowy borykał się z wysokim wskaźnikiem wypadków przy pracy. W odpowiedzi na to firmy, w tym „SUEK-Kuzbass”, zainwestowały znaczne środki w modernizację sprzętu, wdrożenie nowych systemów ochrony gazowej i blokad, a także zakup nowoczesnych środków ochrony indywidualnej. Środki te pozwoliły na trzykrotne zmniejszenie liczby wypadków poprzez wyeliminowanie technicznych przyczyn zdarzeń. Jednak do 2020 roku statystyki ponownie wykazały wzrost liczby incydentów. Prelegent analizuje przyczyny tego zjawiska: 90% zdarzeń jest związanych z niebezpiecznymi działaniami pracowników, a tylko 10% z niebezpiecznymi warunkami. Stało się jasne, że w celu dalszego zmniejszenia liczby wypadków konieczna jest praca z zachowaniem ludzi i zmiana ich stosunku do bezpieczeństwa.

Standard pracy kierownika jako narzędzie zmiany kultury

Aby zmienić zachowanie pracowników, należy zacząć od kierowników. W prezentacji szczegółowo omówiono podejście, w którym nowe narzędzia HSE są włączane w standardową, rutynową pracę kierowników liniowych. Pozwala to uczynić kontrolę bezpieczeństwa nawykiem, a nie dodatkowym obciążeniem. Projekt „Standard pracy kierownika” określa konkretne działania, które kierownik musi regularnie wykonywać, aby przekazywać kulturę bezpieczeństwa na wszystkie szczeble firmy.

Kontrola produkcji: od formalności do systemu

Kontrola produkcji (KP) w ramach nowego standardu to nie jednorazowe wydarzenie, ale zintegrowany system szybkiego reagowania na zmiany sytuacji. Prelegent pokazuje na przykładzie, jak KP buduje system barier zapobiegających odchyleniom i obejmuje aktywną kontrolę ze strony pracowników inżynieryjno-technicznych. Ważnym elementem jest odpowiedzialność kierowników działów za ryzyka oraz analiza przyczyn źródłowych odchyleń, na przykład za pomocą metody „5 dlaczego”.

Cztery kroki algorytmu kontroli produkcji

• Planowanie: opracowanie rejestrów ryzyk i tworzenie planów pracy w celu zapobiegania incydentom.
• Wykrywanie odchyleń: kontrola za pomocą list kontrolnych, audyt wewnętrzny i behawioralne audyty bezpieczeństwa (BAB).
• Analiza: badanie przyczyn powtarzających się naruszeń i zaleceń organów kontrolnych w celu przejścia od rejestrowania do pracy systemowej.
• Korekta: monitorowanie skuteczności podjętych środków i omawianie wyników na komitetach ds. bezpieczeństwa przemysłowego.

Szkolenia i cyfryzacja: jak zapewnić przyjęcie standardu

W celu pomyślnego wdrożenia standardu firma przygotowała trenerów wewnętrznych spośród pracowników inżynieryjno-technicznych, wykorzystując praktyczne szkolenia z symulacją rzeczywistych działań. Pozwoliło to znacznie zwiększyć poziom przyswojenia materiału. Ponadto firma przechodzi na cyfrowy format rejestrowania odchyleń: sztygarzy używają smartfonów z wgranymi listami kontrolnymi, z których dane trafiają bezpośrednio do systemów informatycznych (np. „Insight”). Zapewnia to szybkość i przejrzystość kontroli.

Czego dowiesz się z tego webinarium:

• Jak zintegrować kontrolę produkcji z codzienną pracą kierowników liniowych?
• Dlaczego modernizacja sprzętu nie gwarantuje całkowitego wyeliminowania wypadków?
• Jak prawidłowo analizować przyczyny źródłowe naruszeń wymagań bezpieczeństwa?
• Jakie kroki są niezbędne do pomyślnego wdrożenia standardu pracy kierownika?
• Jak cyfryzacja list kontrolnych zwiększa efektywność kontroli produkcji?