Développement et mise en œuvre de la pratique « Contrôle de production » dans le cadre du projet de déploiement du standard de travail des managers

Contexte : pourquoi la technologie ne résout pas tous les problèmes de sécurité

Au début des années 2000, l'industrie charbonnière a été confrontée à un taux élevé d'accidents du travail. En réponse, des entreprises, dont « SUEK-Kuzbass », ont investi massivement dans la modernisation des équipements, l'introduction de nouveaux systèmes de protection contre les gaz et de verrouillage, ainsi que dans l'achat d'équipements de protection individuelle modernes. Ces mesures ont permis de diviser par trois le nombre d'accidents en éliminant les causes techniques des incidents. Cependant, d'ici 2020, les statistiques ont de nouveau montré une augmentation des incidents. L'intervenant analyse les raisons de ce phénomène : 90 % des incidents sont liés à des actions dangereuses des employés, et seulement 10 % à des conditions dangereuses. Il est devenu évident que pour réduire davantage les accidents, il est nécessaire de travailler sur le comportement des personnes et de changer leur attitude envers la sécurité.

Le standard de travail du manager comme outil de changement culturel

Pour modifier le comportement des employés, il faut commencer par les managers. La présentation détaille l'approche selon laquelle de nouveaux outils de sécurité sont intégrés dans le travail standard et quotidien des managers de terrain. Cela permet de faire du contrôle de la sécurité une habitude plutôt qu'une charge supplémentaire. Le projet « Standard de travail du manager » définit des actions spécifiques que le manager doit effectuer régulièrement pour transmettre la culture de sécurité à tous les niveaux de l'entreprise.

Contrôle de production : de la formalité à un système

Le contrôle de production (CP) dans le cadre du nouveau standard n'est pas un événement ponctuel, mais un système intégré de réponse rapide aux changements de situation. L'intervenant montre par l'exemple comment le CP met en place un système de barrières pour prévenir les écarts, et inclut un contrôle actif de la part du personnel technique et d'ingénierie. Un élément important est la responsabilité des chefs de service concernant les risques et l'analyse des causes profondes des écarts, par exemple, en utilisant la méthode des « 5 pourquoi ».

Quatre étapes de l'algorithme de contrôle de production

• Planification : élaboration de registres des risques et création de plans de travail pour prévenir les incidents.
• Identification des écarts : contrôle via des listes de vérification, audit interne et audits comportementaux de sécurité (ACS).
• Analyse : étude des causes des violations répétées et des prescriptions des organismes de contrôle pour passer de la simple constatation à un travail systémique.
• Correction : suivi de l'efficacité des mesures prises et examen des résultats lors des comités de sécurité industrielle.

Formation et numérisation : comment assurer l'adoption du standard

Pour une mise en œuvre réussie du standard, l'entreprise a formé des formateurs internes parmi le personnel technique, en utilisant des formations pratiques simulant des activités réelles. Cela a permis d'améliorer considérablement l'assimilation du matériel. De plus, l'entreprise passe à un format numérique pour l'enregistrement des écarts : les maîtres mineurs utilisent des smartphones avec des listes de vérification préchargées, dont les données sont directement transmises aux systèmes d'information (par exemple, « Insight »). Cela garantit la rapidité et la transparence du contrôle.

Ce que vous apprendrez dans ce webinaire :

• Comment intégrer le contrôle de production dans le travail quotidien des managers de terrain ?
• Pourquoi la modernisation des équipements ne garantit-elle pas l'élimination totale des accidents ?
• Comment analyser correctement les causes profondes des violations des exigences de sécurité ?
• Quelles sont les étapes nécessaires pour réussir la mise en œuvre du standard de travail du manager ?
• Comment la numérisation des listes de vérification améliore-elle l'efficacité du contrôle de production ?