Entwicklung und Implementierung der Praxis "Produktionskontrolle" im Rahmen des Projekts zur Einführung des Führungsstandards

Kontext: Warum Technik nicht alle Sicherheitsprobleme löst

Anfang der 2000er Jahre war die Kohleindustrie mit einer hohen Zahl von Arbeitsunfällen konfrontiert. Als Reaktion darauf investierten Unternehmen, darunter "SUEK-Kuzbass", erhebliche Mittel in die Modernisierung der Ausrüstung, die Einführung neuer Gasschutz- und Verriegelungssysteme sowie die Beschaffung moderner persönlicher Schutzausrüstungen. Diese Maßnahmen ermöglichten es, die Unfallrate um das Dreifache zu senken, indem technische Unfallursachen beseitigt wurden. Bis 2020 zeigte die Statistik jedoch wieder einen Anstieg der Vorfälle. Der Referent analysiert die Ursachen dieses Phänomens: 90 % der Vorfälle sind auf gefährliche Handlungen der Mitarbeiter zurückzuführen und nur 10 % auf gefährliche Bedingungen. Es wurde offensichtlich, dass für eine weitere Senkung der Unfallrate an dem Verhalten der Menschen gearbeitet und ihre Einstellung zur Sicherheit geändert werden muss.

Der Führungsstandard als Instrument des Kulturwandels

Um das Verhalten der Mitarbeiter zu ändern, muss bei den Führungskräften angesetzt werden. Der Vortrag beleuchtet detailliert den Ansatz, bei dem neue Sicherheitsinstrumente in die standardmäßige, routinemäßige Arbeit der Linienmanager integriert werden. Dies macht die Sicherheitskontrolle zu einer Gewohnheit und nicht zu einer zusätzlichen Belastung. Das Projekt "Führungsstandard" definiert konkrete Maßnahmen, die eine Führungskraft regelmäßig durchführen muss, um die Sicherheitskultur auf alle Ebenen des Unternehmens zu übertragen.

Produktionskontrolle: Von der Formalität zum System

Die Produktionskontrolle (PK) im Rahmen des neuen Standards ist keine einmalige Maßnahme, sondern ein integriertes System zur schnellen Reaktion auf veränderte Bedingungen. Der Referent zeigt an einem Beispiel, wie die PK ein System von Barrieren aufbaut, das Abweichungen verhindert, und eine aktive Kontrolle durch das technische und ingenieurwissenschaftliche Personal (ITR) umfasst. Ein wichtiges Element ist die Verantwortung der Abteilungsleiter für Risiken und die Analyse der Grundursachen von Abweichungen, beispielsweise mithilfe der "5-Why"-Methode.

Vier Schritte des Algorithmus der Produktionskontrolle

• Planung: Entwicklung von Risikoregistern und Erstellung von Arbeitsplänen zur Vermeidung von Vorfällen.
• Erkennung von Abweichungen: Kontrolle anhand von Checklisten, interne Audits und verhaltensbasierte Sicherheitsaudits (BBS).
• Analyse: Untersuchung der Ursachen wiederholter Verstöße und behördlicher Auflagen für den Übergang von der bloßen Erfassung zur systematischen Arbeit.
• Korrektur: Überwachung der Wirksamkeit der ergriffenen Maßnahmen und Prüfung der Ergebnisse in den Ausschüssen für industrielle Sicherheit.

Schulung und Digitalisierung: Wie die Akzeptanz des Standards sichergestellt wird

Für die erfolgreiche Implementierung des Standards hat das Unternehmen interne Trainer aus dem ITR-Personal ausgebildet und dabei praktische Schulungen mit Simulationen realer Tätigkeiten eingesetzt. Dies hat den Lernerfolg deutlich erhöht. Darüber hinaus stellt das Unternehmen auf ein digitales Format zur Erfassung von Abweichungen um: Steiger nutzen Smartphones mit geladenen Checklisten, deren Daten direkt in Informationssysteme (z. B. "Insight") fließen. Dies gewährleistet Schnelligkeit und Transparenz der Kontrolle.

Was Sie in diesem Webinar lernen werden:

• Wie integriert man die Produktionskontrolle in die tägliche Arbeit von Linienmanagern?
• Warum garantiert die Modernisierung der Ausrüstung keinen vollständigen Ausschluss von Arbeitsunfällen?
• Wie analysiert man die Grundursachen von Verstößen gegen Sicherheitsanforderungen richtig?
• Welche Schritte sind für die erfolgreiche Einführung des Führungsstandards erforderlich?
• Wie erhöht die Digitalisierung von Checklisten die Effizienz der Produktionskontrolle?