管理者業務基準導入プロジェクトの一環としての「生産管理」プラクティスの開発と導入
背景：なぜ技術だけではすべての安全上の問題を解決できないのか
2000年代初頭、石炭産業は高い労働災害率に直面していました。これに対応するため、「SUEK-Kuzbass」を含む企業は、設備の更新、新しいガス防護およびインターロックシステムの導入、最新の個人用保護具の購入に多額の投資を行いました。これらの対策により、事故の技術的な原因が排除され、負傷率は3分の1に減少しました。しかし、2020年までに統計は再びインシデントの増加を示しました。講演者はこの現象の原因を分析しています。事故の90％は従業員の危険な行動に関連しており、危険な状態に関連しているのはわずか10％です。労働災害をさらに減らすためには、人々の行動に働きかけ、HSEに対する意識を変える必要があることが明らかになりました。
文化を変革するツールとしての管理者業務基準
従業員の行動を変えるには、まず管理者から始める必要があります。講演では、新しいHSEツールを現場管理者の標準的で日常的な業務に組み込むアプローチについて詳しく説明しています。これにより、安全管理を負担ではなく習慣にすることができます。「管理者業務基準」プロジェクトは、HSE文化を企業のすべてのレベルに浸透させるために管理者が定期的に実行すべき具体的な行動を形成します。
生産管理：形式的なものからシステムへ
新しい基準に基づく生産管理（PC）は、単発のイベントではなく、状況の変化に迅速に対応するための統合システムです。講演者は、PCが逸脱を防ぐバリアのシステムをどのように構築し、技術者（ITE）による積極的な管理をどのように組み込むかを例を挙げて示しています。重要な要素は、リスクに対する部門管理者の責任と、「なぜなぜ分析（5 Why）」などの手法を用いた逸脱の根本原因の分析です。
生産管理アルゴリズムの4つのステップ
- 計画： リスク登録簿の作成と、インシデントを防止するための作業計画の策定。
- 逸脱の特定： チェックリストによる管理、内部監査、および行動ベースの安全監査（BBS）。
- 分析： 単なる記録から体系的な取り組みへ移行するための、繰り返される違反や規制当局の指示の原因の調査。
- 是正： 講じられた対策の有効性の監視と、産業安全委員会での結果の検討。
トレーニングとデジタル化：基準の定着を確実にする方法
基準を適切に導入するため、企業は実際の業務を模した実践的なトレーニングを使用し、技術者の中から社内トレーナーを育成しました。これにより、内容の理解度が大幅に向上しました。さらに、企業は逸脱の記録をデジタル形式に移行しています。現場監督はチェックリストがロードされたスマートフォンを使用し、そのデータは情報システム（「Insight」など）に直接送信されます。これにより、管理の迅速性と透明性が確保されます。
このウェビナーで学べること：
- 生産管理を現場管理者の日常業務にどのように統合するか？
- 設備の更新が労働災害の完全な排除を保証しないのはなぜか？
- HSE要件違反の根本原因を正しく分析する方法は？
- 管理者業務基準を適切に導入するために必要なステップは何か？
- チェックリストのデジタル化は生産管理の効率をどのように高めるか？