Phát triển và áp dụng thực tiễn "Kiểm soát sản xuất" trong khuôn khổ dự án triển khai tiêu chuẩn công việc của người quản lý

Bối cảnh: tại sao công nghệ không giải quyết được mọi vấn đề an toàn

Vào đầu những năm 2000, ngành than phải đối mặt với tỷ lệ tai nạn lao động cao. Để đối phó, các công ty, bao gồm "SUEK-Kuzbass", đã đầu tư đáng kể vào việc nâng cấp thiết bị, triển khai các hệ thống bảo vệ khí và khóa liên động mới, cũng như mua sắm các thiết bị bảo hộ lao động cá nhân hiện đại. Những biện pháp này đã giúp giảm tỷ lệ tai nạn xuống ba lần bằng cách loại bỏ các nguyên nhân kỹ thuật gây ra sự cố. Tuy nhiên, đến năm 2020, số liệu thống kê lại cho thấy sự gia tăng các sự cố. Diễn giả phân tích nguyên nhân của hiện tượng này: 90% sự cố liên quan đến hành động nguy hiểm của nhân viên và chỉ 10% do điều kiện nguy hiểm. Rõ ràng là để tiếp tục giảm thiểu tai nạn, cần phải làm việc với hành vi của con người và thay đổi thái độ của họ đối với an toàn.

Tiêu chuẩn công việc của người quản lý như một công cụ thay đổi văn hóa

Để thay đổi hành vi của nhân viên, cần bắt đầu từ các nhà quản lý. Bài phát biểu xem xét chi tiết cách tiếp cận trong đó các công cụ an toàn mới được tích hợp vào công việc thường xuyên, tiêu chuẩn của các quản lý cấp cơ sở. Điều này giúp biến việc kiểm soát an toàn thành một thói quen chứ không phải là một gánh nặng bổ sung. Dự án "Tiêu chuẩn công việc của người quản lý" hình thành các hành động cụ thể mà người quản lý phải thực hiện thường xuyên để truyền đạt văn hóa an toàn đến mọi cấp độ của công ty.

Kiểm soát sản xuất: từ hình thức đến hệ thống

Kiểm soát sản xuất (PC) trong khuôn khổ tiêu chuẩn mới không phải là một sự kiện diễn ra một lần, mà là một hệ thống tích hợp để phản ứng nhanh với những thay đổi của tình hình. Diễn giả chỉ ra qua ví dụ cách PC xây dựng một hệ thống rào cản ngăn ngừa sai lệch và bao gồm sự kiểm soát tích cực từ các cán bộ kỹ thuật (ITR). Một yếu tố quan trọng là trách nhiệm của các trưởng bộ phận đối với các rủi ro và phân tích nguyên nhân gốc rễ của các sai lệch, ví dụ, sử dụng phương pháp "5 Tại sao".

Bốn bước của thuật toán kiểm soát sản xuất

• Lập kế hoạch: phát triển danh sách rủi ro và lập kế hoạch công việc để ngăn ngừa sự cố.
• Phát hiện sai lệch: kiểm soát theo danh sách kiểm tra, kiểm toán nội bộ và kiểm toán an toàn hành vi (BBS).
• Phân tích: nghiên cứu nguyên nhân của các vi phạm lặp đi lặp lại và các yêu cầu của cơ quan quản lý để chuyển từ việc ghi nhận sang công việc có hệ thống.
• Điều chỉnh: giám sát hiệu quả của các biện pháp đã thực hiện và xem xét kết quả tại các ủy ban an toàn công nghiệp.

Đào tạo và số hóa: cách đảm bảo sự thích ứng của tiêu chuẩn

Để triển khai thành công tiêu chuẩn, công ty đã đào tạo các giảng viên nội bộ từ đội ngũ cán bộ kỹ thuật, sử dụng các khóa đào tạo thực tế mô phỏng hoạt động thực tế. Điều này đã làm tăng đáng kể mức độ tiếp thu tài liệu. Ngoài ra, công ty đang chuyển sang định dạng kỹ thuật số để ghi nhận các sai lệch: các quản đốc mỏ sử dụng điện thoại thông minh có tải sẵn danh sách kiểm tra, dữ liệu từ đó được chuyển trực tiếp vào các hệ thống thông tin (ví dụ: "Insight"). Điều này đảm bảo tính kịp thời và minh bạch của việc kiểm soát.

Bạn sẽ học được gì từ hội thảo trực tuyến này:

• Làm thế nào để tích hợp kiểm soát sản xuất vào công việc hàng ngày của các quản lý cấp cơ sở?
• Tại sao việc nâng cấp thiết bị không đảm bảo loại bỏ hoàn toàn tai nạn lao động?
• Làm thế nào để phân tích chính xác nguyên nhân gốc rễ của các vi phạm yêu cầu an toàn?
• Những bước nào là cần thiết để triển khai thành công tiêu chuẩn công việc của người quản lý?
• Việc số hóa danh sách kiểm tra làm tăng hiệu quả kiểm soát sản xuất như thế nào?