Desenvolvimento e implementação da prática "Controle de Produção" no âmbito do projeto de implementação do padrão de trabalho do gestor

Contexto: por que a tecnologia não resolve todos os problemas de segurança

No início dos anos 2000, a indústria do carvão enfrentou um alto nível de acidentes de trabalho. Em resposta, empresas, incluindo a "SUEK-Kuzbass", investiram fundos significativos na atualização de equipamentos, implementação de novos sistemas de proteção contra gases e bloqueio, bem como na aquisição de equipamentos de proteção individual modernos. Essas medidas permitiram reduzir os acidentes em três vezes, eliminando as causas técnicas dos incidentes. No entanto, em 2020, as estatísticas mostraram novamente um aumento nos incidentes. O palestrante analisa as causas desse fenômeno: 90% dos incidentes estão relacionados a ações inseguras dos funcionários e apenas 10% a condições inseguras. Tornou-se evidente que, para reduzir ainda mais os acidentes, é necessário trabalhar com o comportamento das pessoas e mudar sua atitude em relação à segurança.

O padrão de trabalho do gestor como ferramenta de mudança cultural

Para mudar o comportamento dos funcionários, é necessário começar pelos gestores. A apresentação detalha a abordagem na qual novas ferramentas de segurança são integradas ao trabalho padrão e rotineiro dos gestores de linha. Isso permite tornar o controle de segurança um hábito, e não uma carga adicional. O projeto "Padrão de Trabalho do Gestor" estabelece ações específicas que o gestor deve realizar regularmente para transmitir a cultura de segurança a todos os níveis da empresa.

Controle de produção: da formalidade ao sistema

O controle de produção (CP) no âmbito do novo padrão não é um evento isolado, mas um sistema integrado de resposta rápida a mudanças na situação. O palestrante mostra, com um exemplo, como o CP constrói um sistema de barreiras que previnem desvios e inclui o controle ativo por parte dos trabalhadores de engenharia e técnicos (TET). Um elemento importante é a responsabilidade dos chefes de departamento pelos riscos e a análise das causas raízes dos desvios, por exemplo, usando o método dos "5 porquês".

Quatro etapas do algoritmo de controle de produção

• Planejamento: desenvolvimento de registros de riscos e elaboração de planos de trabalho para prevenir incidentes.
• Identificação de desvios: controle por meio de checklists, auditoria interna e auditorias comportamentais de segurança (ACS).
• Análise: estudo das causas de violações recorrentes e prescrições de órgãos reguladores para passar do mero registro ao trabalho sistêmico.
• Correção: monitoramento da eficácia das medidas adotadas e análise dos resultados nos comitês de segurança industrial.

Treinamento e digitalização: como garantir a adoção do padrão

Para a implementação bem-sucedida do padrão, a empresa preparou treinadores internos entre os TET, utilizando treinamentos práticos com simulação de atividades reais. Isso permitiu aumentar significativamente o nível de assimilação do material. Além disso, a empresa está mudando para um formato digital de registro de desvios: os mestres de mineração usam smartphones com checklists carregados, cujos dados vão diretamente para os sistemas de informação (por exemplo, "Insight"). Isso garante a rapidez e a transparência do controle.

O que você aprenderá neste webinar:

• Como integrar o controle de produção no trabalho diário dos gestores de linha?
• Por que a atualização de equipamentos não garante a eliminação total de acidentes?
• Como analisar corretamente as causas raízes das violações dos requisitos de segurança?
• Quais etapas são necessárias para a implementação bem-sucedida do padrão de trabalho do gestor?
• Como a digitalização de checklists aumenta a eficácia do controle de produção?