โดยทั่วไปแล้ว คลังสินค้ามักเป็นพื้นที่ที่มีความเสี่ยงสูงเนื่องจากการสัญจรที่หนาแน่นของอุปกรณ์ขนถ่ายวัสดุ การทำงานกับระบบชั้นวาง และการมีอยู่ของผู้รับเหมาภายนอกอย่างต่อเนื่อง การเปลี่ยนผ่านจากการปฏิบัติตามคำแนะนำอย่างเป็นทางการไปสู่วัฒนธรรมความปลอดภัยเชิงรุกนั้นจำเป็นต้องมีแนวทางที่เป็นระบบ ในการสัมมนาผ่านเว็บนี้ ผู้เชี่ยวชาญจาก Danone ได้แก่ Valeria Shulyak และ Alina Kuzmicheva ได้อธิบายรายละเอียดเกี่ยวกับโมเดล 10 ขั้นตอนสำหรับการพัฒนาสภาพแวดล้อมที่ปลอดภัยในคลังสินค้าสำเร็จรูป ซึ่งดำเนินการภายใต้โครงการระดับองค์กร WISE (Work in Safe Environment)
วิทยากรระบุว่าขั้นตอนแรกและขั้นตอนสำคัญในการสร้างระบบคือความมุ่งมั่นอย่างมีสติของฝ่ายบริหาร สิ่งนี้เกิดขึ้นได้จากการลงนามในนโยบายความปลอดภัยระดับท้องถิ่น ซึ่งปรับให้เข้ากับลักษณะเฉพาะของแต่ละไซต์งาน อย่างไรก็ตาม ความเป็นผู้นำจะต้องได้รับการสนับสนุนจากฐานทางเทคนิคที่เชื่อถือได้ ด้วยเหตุนี้ จึงมีการนำมาตรฐานความปลอดภัยขั้นพื้นฐาน 13 ประการมาใช้ ซึ่งการปฏิบัติตามจะถูกควบคุมผ่านรายการตรวจสอบหลายระดับ
วิทยากรแสดงตัวอย่างว่ามาตรฐานทางเทคนิคเปลี่ยนแปลงสภาพแวดล้อมทางกายภาพของคลังสินค้าอย่างไร:
การนำเสนอให้ความสำคัญเป็นพิเศษกับมาตรฐานการล็อคเฉพาะเมื่อทำงานกับยานยนต์ ขั้นตอนดังกล่าวกำหนดการกระทำของคนขับรถบรรทุกอย่างเคร่งครัด: การติดตั้งหนุนล้อบังคับ การจัดวางคนขับในพื้นที่ปลอดภัย และการส่งมอบกุญแจสตาร์ทรถให้กับพนักงานคลังสินค้า (หรือล็อคไว้ที่ประตูท่าเรือ) สิ่งนี้ช่วยขจัดความเสี่ยงของการเคลื่อนย้ายรถบรรทุกหนักโดยไม่ได้รับอนุญาตในระหว่างการโหลดได้อย่างสมบูรณ์
วัฒนธรรมความปลอดภัยถือเป็นจิ๊กซอว์ 13 ชิ้น โดยความท้าทายที่แยกออกมาต่างหากคือการจัดการองค์กรผู้รับเหมา เนื่องจากบริษัทไม่มีกลุ่มยานพาหนะเป็นของตนเอง คนขับรถของบริษัทขนส่งจึงถูกรวมเข้ากับระบบทั่วไปผ่านกฎเกณฑ์ที่เข้มงวด: การบันทึกการละเมิดจะสร้างการให้คะแนนแบบรวมศูนย์ ซึ่งส่งผลต่อการตัดสินใจในการประมูล ไปจนถึงการขึ้นบัญชีดำ
เพื่อควบคุมระบบ จะใช้การตรวจสอบสองประเภท: การตรวจสอบทางเทคนิคและการตรวจสอบวัฒนธรรม วิทยากรเน้นย้ำว่า 90% ของความสำเร็จในการตรวจสอบอยู่ที่การสื่อสารภาคสนามกับพนักงาน ภายใต้ข้อจำกัด บริษัทประสบความสำเร็จในการนำแนวทางปฏิบัติในการตรวจสอบระยะไกลมาใช้โดยใช้แว่นตาความเป็นจริงเสริม (AR) ซึ่งช่วยให้ผู้ตรวจสอบสามารถประเมินไซต์งานและสื่อสารกับพนักงานได้จากระยะไกล
ขั้นตอนการประเมินความเสี่ยงได้เปลี่ยนจากระดับที่เป็นทางการไปสู่ระดับปฏิบัติ นอกเหนือจากเมทริกซ์ 5x5 แบบคลาสสิกและการสร้างทะเบียนอันตรายแล้ว ยังมีการนำเครื่องมือประเมินความเสี่ยงแบบไดนามิกมาใช้ นี่คือทักษะที่ช่วยให้พนักงานระดับปฏิบัติการสามารถวิเคราะห์สภาพแวดล้อมที่เปลี่ยนแปลง "ที่นี่และเดี๋ยวนี้" และตัดสินใจอย่างปลอดภัยก่อนที่จะเริ่มดำเนินการที่ไม่ได้มาตรฐาน
เหตุการณ์ใดๆ จะถูกตรวจสอบโดยใช้วิธี "5 Why" เพื่อค้นหาสาเหตุที่แท้จริง และผลลัพธ์จะถูกบันทึกไว้ในระบบดิจิทัลระดับโลก RSWeb เพื่อรักษาความมุ่งเน้นด้านความปลอดภัยอย่างต่อเนื่อง จึงมีการใช้รูปแบบการมีส่วนร่วมที่หลากหลาย: ตั้งแต่การนำเสนอตามธีมรายเดือนที่จัดโดยหัวหน้ากะ ไปจนถึงการแข่งขันระดับมืออาชีพสำหรับคนขับรถยก (Forklift Rodeo) และการตรวจสอบดัชนีความเป็นอยู่ที่ดีของพนักงาน (Health and Well-being)
สำรวจห้องสมุดแนวปฏิบัติด้านความปลอดภัยในอุตสาหกรรมฉบับสมบูรณ์
ไปที่ห้องสมุด