倉庫施設は、荷役機器の激しい動き、ラックシステムでの作業、そして外部請負業者の常時立ち入りなどにより、伝統的に危険性の高いエリアとなっています。形式的な手順の遵守からプロアクティブな安全文化への移行には、体系的なアプローチが必要です。ウェビナーでは、Danone社の専門家であるヴァレリア・シュリャク氏とアリーナ・クズミチョワ氏が、企業プログラムWISE(Work in Safe Environment)の一環として実施された、製品倉庫における安全な環境構築のための10ステップモデルについて詳しく解説します。
システムの構築における最初の重要なステップとして、講演者は経営陣の意識的なコミットメントを挙げています。これは、各拠点の特性に合わせて調整された地域の安全方針への署名を通じて実現されます。しかし、リーダーシップは確固たる技術的基盤によって裏付けられなければなりません。そのために13の基本的な安全基準が導入され、その遵守状況は多層的なチェックリストを通じて管理されています。
講演者は、技術基準が倉庫の物理的環境をどのように変えるかを例を挙げて示しています:
講演では、自動車での作業時の専門的なロックアウト基準に特別な注意が払われています。この手順は、大型トラックの運転手の行動を厳格に規定しています。車輪止めの義務的な設置、安全なゾーンへの運転手の配置、および倉庫スタッフへのイグニッションキーの物理的な引き渡し(またはドックゲートでのロック)です。これにより、積み込み中の大型車両の無許可の移動リスクが完全に排除されます。
安全文化は13の要素からなるパズルと見なされており、請負業者の管理は独自の課題となっています。同社は自社の車両を保有していないため、運送会社の運転手は厳格な規則を通じて全体システムに統合されます。違反の記録は統一された評価を形成し、入札の決定に影響を与え、ブラックリストへの登録にまで至る可能性があります。
システムの管理には、技術監査と文化監査の2種類の監査が使用されます。講演者は、監査の成功の90%は従業員との現場でのコミュニケーションにあると強調しています。制限のある環境下で、同社は拡張現実(AR)スマートグラスを使用した遠隔監査の慣行を成功裏に導入しました。これにより、監査員は遠隔地から現場を評価し、スタッフとコミュニケーションを取ることができます。
リスク評価手順は、形式的なものから実践的なものへと移行しました。従来の5x5マトリックスと危険源登録簿の作成に加えて、動的リスク評価ツールが導入されました。これは、現場の従業員が「今、ここで」変化する状況を分析し、非標準的な作業を開始する前に安全な決定を下すことを可能にするスキルです。
あらゆるインシデントは、根本原因を特定するために「なぜなぜ分析(5 Whys)」手法を用いて調査され、その結果はグローバルデジタルシステムRSWebに記録されます。安全への継続的な関心を維持するために、シフト責任者が実施する毎月のテーマ別プレゼンテーションから、フォークリフト運転手の専門的な競技会(Forklift Rodeo)、従業員のウェルビーイング指数のモニタリング(Health and Well-being)まで、さまざまな参加フォーマットが使用されています。