5S作为打造安全工作空间的工具
5S系统旨在组织一个安全且高效的工作空间。
关于5S系统的误区，这些误区阻碍了推行过程：
- 5S只是为了美观
- 5S只是大扫除，仅此而已
- 5S不影响生产率、安全和质量
作为精益生产系统推行培训师，我在培训过程中通过以下方式打破员工的误区：
- 已推行5S系统的工段案例（“前后”对比照片），讨论与不遵守系统相关的风险，以及通过应用系统可以降低的风险；
- 正在接受培训的员工所属工段的照片。我们尝试寻找不符合系统要求的地方，并计划改进措施；
- 对生产和仓储区域进行审计。与主管讨论结果，更新5S标准；
- 实践任务（例如，让小组拼凑星形拼图。第一轮不使用5S标准，第二轮应用标准。开展插头组装游戏。前往现场根据检查表进行审计）。
员工必须明白，5S系统是降低HSE领域风险的起点，例如：
- 绊倒/跌倒风险（由于工作空间杂乱，物品没有固定位置）；
- 物体坠落风险（工作空间组织不当。常用物品应放在触手可及的地方，不常用的则移至后方）；
- 机械运动部件/车辆撞击员工风险（缺乏指定的行走区域、设备放置区，或者这些区域未标识）。
该系统包含5个步骤：
- 整理（只保留需要的物品。组织隔离区）。
- 整顿
- 清扫
- 清洁/标准化（固定工作中心或工段整体面貌的文件）
- 素养/持续改进
该系统始终是循环的。在每次培训中，我都会告诉员工：“没有人比你们更了解自己的工作岗位。”审计员是你们的助手，但在工作空间组织、标识方法选择、可视化方法以及存储区域组织等问题上，最终决定权始终在工段长手中。
在推行该工具的过程中可能遇到的困难：
- “电话管理”。不，绝对不行。必须亲临现场，记录真实的现状并针对现状开展工作。
- 系统不适用于所有人。推行系统是一个漫长的过程，并不总是能立即在所有工段启动，但必须制定推行计划。此外，该系统适用于所有部门，包括办公室。
- 缺乏企业负责人的支持。需要明确理解并决定是否推行该系统，如果没有组织负责人或高层管理人员的支持，这将很难实现。因此，首先要针对这类人员进行培训，因为他们将以身作则激励下属。
我所在的企业从2021年4月开始应用5S系统。目前，该系统已在97%的区域推行，今年我们计划从工作区的临时划线（使用专用胶带）过渡到永久划线（喷漆）。临时划线对于工作空间的“磨合”是必要的，以便了解员工操作是否方便、舒适，最重要的是否安全。检查表的平均得分为43分（满分50分）。该系统的推行由质量与工业安全部负责。
我想分享一些“前后”对比的案例。
