안전한 작업 공간 구축을 위한 도구로서의 5S

5S 시스템은 안전하고 효율적인 작업 공간을 구축하는 것을 목표로 합니다.

도입 과정을 방해하는 5S 시스템에 대한 오해:

• 5S는 미관을 위한 것일 뿐이다
• 5S는 대청소 그 이상도 이하도 아니다
• 5S는 생산성, HSE 및 품질에 영향을 미치지 않는다

린 생산 방식(Lean Production) 도입 트레이너로서 저는 교육 과정에서 다음과 같은 방법을 통해 직원들의 오해를 해소합니다:

• 이미 5S 시스템이 도입된 현장의 사례(전/후 사진)를 통해 시스템 미준수와 관련된 리스크와 이를 적용함으로써 최소화할 수 있는 리스크에 대해 논의합니다;
• 현재 교육을 받고 있는 직원들이 근무하는 현장의 사진을 활용합니다. 시스템 부적합 사항을 찾아내고 개선 활동을 계획합니다;
• 생산 및 창고 시설에 대한 심사를 진행합니다. 관리자와 결과를 논의하고 5S 표준을 최신화합니다;
• 실습 과제(예: 그룹별 별 모양 퍼즐 맞추기 - 1라운드는 5S 표준 없이, 2라운드는 표준을 적용하여 진행. 플러그 조립 게임 진행. 체크리스트를 활용한 현장 심사 수행)를 실시합니다.

직원들은 5S 시스템이 다음과 같은 HSE 리스크를 최소화하기 위한 출발점이라는 점을 이해해야 합니다:

• 걸림/넘어짐 리스크(작업 공간의 무질서함, 물건의 지정된 위치 부재로 인해 발생);
• 물체 낙하 리스크(부적절한 작업 공간 구성. 자주 사용하는 물건은 손이 닿는 거리에 두고, 사용 빈도가 낮은 물건은 뒤쪽으로 배치);
• 기계의 가동 부위/장비에 의한 충돌 리스크(이동 구역, 장비 배치 구역이 표시되지 않았거나 식별되지 않음).

이 시스템은 5단계로 구성됩니다:

• 정리 (필요한 것만 남기고 격리 구역을 설정함)
• 정돈
• 청소
• 표준화 (작업 센터나 현장의 전반적인 모습을 규정하는 문서)
• 습관화

시스템은 항상 순환합니다. 저는 교육 때마다 직원들에게 "여러분의 작업 공간을 여러분보다 더 잘 아는 사람은 없습니다"라고 말합니다. 심사원은 조력자일 뿐이며, 작업 공간 구성, 마킹 방법, 시각화 방법 및 보관 구역 구성에 관한 최종 결정권은 항상 현장 책임자에게 있습니다.

도구 도입 과정에서 직면할 수 있는 어려움:

• "전화 관리". 절대 안 됩니다. 오직 현장 방문을 통해서만 실제 현재 상태를 확인하고 개선 작업을 진행해야 합니다.
• 시스템이 모두에게 즉시 적용되지는 않음. 시스템 도입은 장기적인 과정이며 모든 구역에서 동시에 시작할 수는 없지만, 반드시 도입 계획을 수립해야 합니다. 또한 이 시스템은 사무실을 포함한 모든 부서에 적용됩니다.
• 경영진의 지원 부족. 시스템 도입 여부를 명확히 결정해야 하며, 조직의 장이나 최고 경영진의 지원 없이는 실행이 어렵습니다. 따라서 이 계층의 직원들을 대상으로 먼저 교육을 실시하여 그들이 솔선수범하여 부하 직원들을 동기부여할 수 있도록 해야 합니다.

제가 근무하는 기업은 2021년 4월부터 5S 시스템을 적용하기 시작했습니다. 현재 시설의 97%에 시스템이 도입되었으며, 올해는 작업 구역의 임시 마킹(특수 테이프)을 영구 마킹(도색)으로 전환할 계획입니다. 임시 마킹은 작업 공간을 "시범 운영"하여 직원들이 얼마나 편리하고 쾌적하며, 무엇보다 안전하게 일할 수 있는지 파악하는 데 필요합니다. 체크리스트 평균 점수는 50점 만점에 43점입니다. 시스템 도입은 품질 및 HSE 부서에서 담당하고 있습니다.

"전/후" 시리즈 사례를 공유하고자 합니다.