5S als Instrument zur Organisation eines sicheren Arbeitsraums

Das 5S-System zielt darauf ab, einen sicheren und effizienten Arbeitsraum zu organisieren.

Mythen über das 5S-System, die den Implementierungsprozess behindern:

• 5S dient nur der Optik
• 5S ist nur ein Großputz und nicht mehr
• 5S hat keinen Einfluss auf Produktivität, Sicherheit und Qualität

Als Trainer für die Einführung von Lean-Production-Systemen räume ich während der Schulung mit Mythen bei den Mitarbeitern auf, indem ich Folgendes nutze:

• Beispiele von Bereichen, in denen das 5S-System bereits eingeführt wurde (Vorher-Nachher-Fotos); wir besprechen Risiken, die mit der Nichteinhaltung des Systems verbunden sind und durch dessen Anwendung minimiert werden können;
• Fotos des Bereichs, dessen Mitarbeiter gerade geschult werden. Wir versuchen, Abweichungen vom System zu finden und Maßnahmen zu planen;
• Audits von Produktions- und Lagerräumen. Besprechung der Ergebnisse mit den Führungskräften, Aktualisierung der 5S-Standards;
• praktische Aufgaben (als Option wird Gruppen vorgeschlagen, ein Mosaik – einen Stern – zusammenzusetzen. Die erste Runde erfolgt ohne Anwendung von 5S-Standards, die zweite bereits mit angewendeten Standards. Wir führen ein Spiel zum Zusammenbau von Steckern durch. Wir gehen vor Ort, um Audits anhand einer Checkliste durchzuführen).

Die Mitarbeiter müssen verstehen, dass das 5S-System als Ausgangspunkt zur Minimierung von HSE-Risiken dient, wie zum Beispiel:

• Stolper- und Sturzrisiko (aufgrund von Unordnung am Arbeitsplatz, Gegenstände haben keinen festen Platz);
• Risiko herabfallender Gegenstände (falsche Organisation des Arbeitsraums. Gegenstände, die häufiger verwendet werden, befinden sich in Reichweite, seltener benötigte werden in den Hintergrund gerückt);
• bewegliche Maschinenteile / Anfahren von Mitarbeitern durch Fahrzeuge (Fehlen markierter Zonen für Verkehr oder Aufstellung von Geräten, oder diese Zonen sind nicht gekennzeichnet).

Das System umfasst 5 Schritte:

• Sortieren (nur das Notwendige behalten. Eine Quarantänezone einrichten).
• Systematisieren (Ordnung halten).
• Säubern (Sauberkeit bewahren).
• Standardisieren (ein Dokument, das das allgemeine Erscheinungsbild des Arbeitsplatzes oder Bereichs festlegt).
• Selbstdisziplin (Ständige Verbesserung).

Das System ist immer zyklisch. In jeder Schulung sage ich den Mitarbeitern: „Niemand kennt Ihren Arbeitsplatz besser als Sie selbst“. Der Auditor ist Ihr Helfer, aber das letzte Wort in Fragen der Arbeitsraumgestaltung, der Wahl der Markierungsmethoden, der Visualisierungsmethoden und der Organisation von Lagerbereichen liegt immer beim Bereichsleiter.

Auf welche Schwierigkeiten man bei der Einführung des Instruments stoßen kann:

• „Management per Telefon“. Nein, und nochmals nein. Nur Begehungen vor Ort, nur die Erfassung des realen Ist-Zustands und die Arbeit damit.
• Das System ist nicht für jeden. Die Einführung des Systems ist ein langwieriger Prozess, und es kann nicht immer sofort in allen Bereichen gestartet werden, aber erstellen Sie unbedingt einen Einführungsplan. Und das System erstreckt sich auf alle Abteilungen, einschließlich der Büros.
• Fehlende Unterstützung durch die Unternehmensleitung. Man muss die Entscheidung zur Einführung des Systems klar verstehen und treffen; ohne die Unterstützung des Unternehmensleiters oder der Top-Manager wird dies problematisch sein. Führen Sie daher zuerst Schulungen für genau diese Kategorie von Mitarbeitern durch, da sie es sind, die ihre Untergebenen durch ihr Beispiel motivieren werden.

Das Unternehmen, in dem ich arbeite, hat im April 2021 mit der Anwendung des 5S-Systems begonnen. Derzeit ist das System in 97 % der Räumlichkeiten eingeführt. In diesem Jahr planen wir den Übergang von der temporären Markierung der Arbeitsbereiche (mit speziellem Klebeband) zur permanenten (Farbauftrag). Die temporäre Markierung ist notwendig, um den Arbeitsraum zu „testen“ und zu verstehen, wie bequem, komfortabel und vor allem sicher die Mitarbeiter arbeiten können. Die durchschnittliche Punktzahl auf der Checkliste beträgt 43 von 50 möglichen Punkten. Die Einführung des Systems wird von der Abteilung für Qualität und HSE durchgeführt.

Ich möchte Beispiele aus der Serie „Vorher“ / „Nachher“ teilen.