安全な作業空間を構築するためのツールとしての5S

5Sシステムは、安全で効率的な作業空間を構築することを目的としています。

導入プロセスを妨げる5Sシステムに関する誤解（神話）：

• 5Sは見た目を整えるだけ
• 5Sは大掃除に過ぎない
• 5Sは生産性、安全、品質に影響しない

リーン生産方式導入のトレーナーとして、私はトレーニングを通じて以下の方法で従業員の誤解を解いています。

• 5Sシステムが既に導入されている現場の事例（「ビフォー・アフター」写真）を用い、システムを遵守しないことによるリスクと、導入によって最小限に抑えられるリスクについて議論します。
• 現在トレーニングを受けている従業員が所属する現場の写真。システムの不適合箇所を見つけ出し、対策を計画します。
• 製造現場や倉庫の監査。管理者と結果を協議し、5S基準を更新します。
• 実践的な課題（例：星型のモザイクを組み立てるグループワーク。1回目は5S基準なし、2回目は基準を適用して実施。プラグ組み立てゲームの実施。チェックリストに基づいた現場監査の実施）。

従業員は、5Sシステムが以下のような労働安全（HSE）分野のリスクを最小限に抑えるための出発点であることを理解する必要があります。

• つまずき・転倒のリスク（作業空間の乱雑さや、物の定位置が決まっていないことによる）。
• 物の落下のリスク（不適切な作業空間の構成。頻繁に使用する物は手の届く範囲に配置し、使用頻度の低い物は後方に移動させる）。
• 機械の可動部への巻き込まれや車両との接触リスク（通路や設備配置のゾーニングの欠如、あるいはゾーンが識別されていないことによる）。

システムは5つのステップで構成されています。

• 整理（必要なものだけを残し、保留エリアを設ける）。
• 整頓
• 清掃
• 清潔（作業エリアの標準的な状態を規定する文書化）
• 習慣化（躾）

システムは常に循環しています。私は毎回のトレーニングで従業員にこう伝えています。「自分の作業場所をあなた以上に知っている人はいません」。監査員はあくまでサポーターであり、作業空間の構成、マーキング方法の選択、視覚化の手法、保管場所の構成に関する最終的な決定権は、常に現場責任者にあります。

ツール導入の過程で直面する可能性のある困難：

• 「電話一本での指示」による管理。これは絶対に避けるべきです。現場に足を運び、実際の現状を把握し、それに基づいて取り組むことのみが有効です。
• 一部の人だけのシステム。システムの導入は長期的なプロセスであり、必ずしも全エリアで同時に開始できるわけではありませんが、必ず導入計画を策定してください。また、システムはオフィス部門を含む全部門に適用されます。
• 経営層のサポート不足。システムを導入するかどうかの決定を明確に理解し、受け入れる必要があります。組織のリーダーやトップマネジメントのサポートがなければ、導入は困難です。そのため、まずはこの層の従業員に対してトレーニングを行い、彼ら自身の模範によって部下のモチベーションを高めるようにしてください。

私が勤務する企業では、2021年4月から5Sシステムの運用を開始しました。現時点で、97%の施設にシステムが導入されており、今年は作業ゾーンの暫定的なマーキング（専用テープ）から恒久的なマーキング（塗装）への移行を計画しています。暫定的なマーキングは、作業空間を「試運転」し、従業員にとって使いやすく、快適で、何よりも安全に作業できるかどうかを確認するために必要です。チェックリストの平均スコアは50点満点中43点です。システムの導入は、品質・労働安全（HSE）部門が担当しています。

「ビフォー・アフター」シリーズの事例をご紹介します。