企业健康、安全与环境体系(HSE)的建立与维护。展示了跨国公司如何应用前瞻性风险管理工具消除现场隐患,实现零事故目标。
在大型企业基础上建立专门的HSE管理体系内部发展团队。实践包括将风险评估整合到预算流程中,在初期采用引入咨询的混合方法,并从生产人员中培养内部专业知识。
在采购和安装阶段引入新设备风险评估程序。该过程包括对供应商文件进行初步分析、调整技术规范以及在启动前由委员会在生产现场对设备进行评估。
在制造企业中使用纸质表格实施潜在危险情况(未遂事故)管理系统。该过程包括记录、初步消除、多级信息通报和员工激励,以实现零工伤目标。
在预算有限的中型企业中实施关键风险管理系统。该实践基于屏障方法,识别灾难性场景,并通过检查表和仪表板将物理屏障控制整合到生产管理人员的日常工作中。
引入自动化安全管理系统(ASMS),用于监管设备、建筑物和构筑物的安全运行。该系统实现了工业安全鉴定规划流程的数字化,可自动通知相关责任人并锁定超期未检设备的运行权限,同时支持自动生成提交给俄罗斯联邦生态、技术和原子能监督局(Rostekhnadzor)的年度报告。
引入关键风险管理系统,重点是让管理者和普通员工参与。从经验丰富的工人中建立风险专家制度,使用移动应用程序记录危险并将过程游戏化。
通过规范级联传递、以实践为导向的培训和评级,吸引管理者参与主动安全文化的系统。包括非物质激励工具、游戏化(企业商店)以及根据安全工具应用标准对管理者进行诊断性评级。
大型采矿和冶金公司HSE系统的全面转型,重点关注管理者领导力。引入了数字工具(HSE门户网站、热力图),标准化了巡检,并制定了基于安全能力的管理者内部认证系统。
通过将安全指标纳入总经理的KPI、应用事故调查方法分析设备停机以及引入停止不安全工作的权利,将HSE战略整合到生产流程中。该实践还包括通过将承包商纳入企业风险管理体系,将安全标准扩展到承包商。
职业健康与安全领域法律法规的变化要求企业对员工进行快速培训,使其能够识别工作场所的危险与风险。本文解释了如何利用游戏化和桌游克服员工的形式主义态度,提高对培训过程的参与度。作者以商业游戏《安全标记》(Safety Marker)为例,展示了在生产过程中演练危险情况和模拟员工安全行为的实用方法。
本文致力于探讨基于PDCA(戴明)循环建立和发展职业健康与安全及工业安全风险管理体系的关键方面。作者剖析了该方法论各个阶段的要素——从工人参与和风险评估,到将TOP风险措施的责任落实到企业管理者。文中还解释了危险源年度审查循环的组织实施、其与预算编制的衔接,以及通过统一的HSE IT系统、多层级工作组和风险委员会对流程进行的监控。
集中HSE职能并过渡到流程管理,突出流程领导者。统一本地法规,基于风险评估进行规划,以及日常操作的数字化(体检、特殊工作条件评估、工作许可证、安全培训)。