Metalloinvest: "La seguridad por encima del plan"

Paridad entre producción y seguridad: el precio de los riesgos ocultos

En procesos de producción continua, como la metalurgia, cualquier parada no planificada provoca una interrupción en toda la cadena tecnológica. Históricamente, el cumplimiento del plan de producción a menudo se anteponía a los riesgos potenciales. Sin embargo, los incidentes graves cambian radicalmente este enfoque. Durante su presentación, Alexander Lazutkin, Director de HSE de la Planta Electrometalúrgica de Oskol (parte de la empresa Metalloinvest), analiza un caso ilustrativo: un accidente en un horno de arco eléctrico que provocó la paralización de la línea durante un mes y pérdidas superiores a los mil millones de rublos.

Este incidente fue el catalizador para que la alta dirección reconsiderara su actitud hacia la seguridad preventiva. El ponente subraya que la seguridad y la producción son dos pilares de igual valor para la eficiencia empresarial. Ignorar las condiciones inseguras conduce inevitablemente a accidentes que requieren la contratación urgente de contratistas, la búsqueda de presupuestos no planificados y una larga recuperación de los procesos. Hoy en día, la empresa ha construido un sistema de gestión de riesgos a gran escala: se han identificado más de 28.000 riesgos, incluidos 180 mortales, lo que permite detener las acciones peligrosas antes de que provoquen una catástrofe.

Herramienta para detener trabajos inseguros: del escepticismo a la práctica

Un elemento clave de la nueva cultura de seguridad fue la implementación del derecho del personal de línea a detener trabajos inseguros. Los trabajadores gestionan los procesos a diario y son los primeros en notar desviaciones críticas. El objetivo de la herramienta es convertir a los empleados en los principales asistentes en la prevención de incidentes, superando su miedo a la dirección.

La implementación estuvo acompañada de una fuerte resistencia y desconfianza por parte del bloque de producción. La principal preocupación de los ingenieros jefe y los gerentes de planta eran las posibles paradas masivas e injustificadas que podrían frustrar el cumplimiento del plan. Para superar esta barrera, la empresa implementó un mecanismo transparente para registrar las negativas a través de una aplicación móvil, y en áreas sin internet, mediante formularios en papel en los lugares de trabajo. Cada parada se analiza en detalle en las reuniones operativas matutinas con la participación del ingeniero jefe para encontrar las causas fundamentales, no para buscar culpables.

Protección del liderazgo y gestión de riesgos en un ciclo continuo

Un factor de éxito crítico fue la firme postura de la alta dirección. El director general actuó como garante absoluto de la inmunidad de los trabajadores que ejercieron el derecho de parada. En lugar de sanciones, estos empleados reciben incentivos, sus acciones se destacan en los medios internos y se ponen como ejemplo, lo que destruye gradualmente la desconfianza en el equipo.

El ponente examina en detalle la mecánica de las acciones tras registrar una negativa. En condiciones de producción continua (por ejemplo, cuando hay 150 toneladas de metal fundido en el horno), la parada instantánea del equipo no siempre es tecnológicamente posible. En tales casos, se desarrollan rápidamente medidas compensatorias: se crean barreras que permiten completar el ciclo de forma segura o transferir el proceso bajo el control reforzado del capataz hasta la eliminación completa del riesgo rojo identificado.

Qué aprenderá en este seminario web:

• ¿Cómo convencer a la alta dirección y al bloque de producción de la necesidad económica del derecho a detener los trabajos?
• ¿Qué soluciones técnicas simplifican el registro de condiciones peligrosas por parte del personal de línea?
• ¿Cómo proteger a los trabajadores proactivos de la presión de los capataces y jefes de sección tras detener el proceso?
• ¿Qué hacer si la parada inmediata del equipo es imposible debido a las características tecnológicas de la producción continua?
• ¿Cómo distinguir un riesgo de producción real de una simple incomprensión por parte del trabajador de los métodos seguros para realizar una tarea?