Metalloinvest : « La sécurité avant le plan »

Parité entre production et sécurité : le coût des risques cachés

Dans les processus de production continus, tels que la métallurgie, tout arrêt non planifié entraîne une perturbation de l'ensemble de la chaîne technologique. Historiquement, la réalisation du plan de production a souvent été placée au-dessus des risques potentiels. Cependant, les incidents majeurs modifient radicalement cette approche. Lors de sa présentation, Alexander Lazutkin, directeur HSE du complexe électrométallurgique d'Oskol (faisant partie de la société Metalloinvest), analyse un cas révélateur : un accident sur un four à arc électrique, qui a entraîné l'arrêt de la ligne pendant un mois et des pertes dépassant le milliard de roubles.

Cet incident a été le catalyseur d'une révision de l'attitude de la haute direction à l'égard de la sécurité préventive. L'intervenant souligne que la sécurité et la production sont deux piliers d'égale importance pour l'efficacité de l'entreprise. Ignorer les conditions dangereuses conduit inévitablement à des accidents, qui nécessitent l'intervention d'urgence d'entrepreneurs, la recherche de budgets non planifiés et une longue restauration des processus. À ce jour, l'entreprise a mis en place un système de gestion des risques à grande échelle : plus de 28 000 risques ont été identifiés, dont 180 mortels, ce qui permet d'arrêter les actions dangereuses avant qu'elles ne conduisent à une catastrophe.

L'outil d'arrêt des travaux dangereux : du scepticisme à la pratique

L'élément clé de la nouvelle culture de sécurité a été l'introduction du droit du personnel de terrain d'arrêter les travaux dangereux. Les travailleurs gèrent les processus au quotidien et sont les premiers à remarquer les écarts critiques. L'objectif de l'outil est de faire des employés les principaux assistants dans la prévention des incidents, en surmontant leur peur de la direction.

La mise en œuvre s'est accompagnée d'une forte résistance et d'une méfiance de la part du bloc de production. La principale crainte des ingénieurs en chef et des chefs d'atelier résidait dans d'éventuels arrêts massifs et injustifiés, qui pourraient compromettre la réalisation du plan. Pour surmonter cet obstacle, l'entreprise a mis en place un mécanisme transparent d'enregistrement des refus via une application mobile, et dans les zones sans Internet, via des formulaires papier sur les lieux de travail. Chaque arrêt est analysé en détail lors des réunions opérationnelles matinales avec la participation de l'ingénieur en chef pour trouver les causes profondes, et non pour chercher des coupables.

Protection du leadership et gestion des risques en cycle continu

Un facteur de succès essentiel a été la position ferme de la haute direction. Le directeur général s'est porté garant absolu de l'immunité des travailleurs qui ont exercé leur droit d'arrêt. Au lieu de sanctions, ces employés reçoivent des encouragements, leurs actions sont mises en évidence dans les médias internes et citées en exemple, ce qui détruit progressivement la méfiance au sein de l'équipe.

L'intervenant examine en détail la mécanique des actions après l'enregistrement d'un refus. Dans des conditions de production continue (par exemple, lorsqu'il y a 150 tonnes de métal en fusion dans le four), l'arrêt instantané de l'équipement n'est pas toujours technologiquement possible. Dans de tels cas, des mesures compensatoires sont rapidement élaborées : des barrières sont créées pour permettre de terminer le cycle en toute sécurité ou de transférer le processus sous le contrôle renforcé du contremaître jusqu'à l'élimination complète du risque rouge identifié.

Ce que vous apprendrez de ce webinaire :

• Comment convaincre la haute direction et le bloc de production de la nécessité économique du droit d'arrêter les travaux ?
• Quelles solutions techniques simplifient l'enregistrement des conditions dangereuses par le personnel de terrain ?
• Comment protéger les travailleurs proactifs de la pression des contremaîtres et des chefs de section après l'arrêt du processus ?
• Que faire si l'arrêt immédiat de l'équipement est impossible en raison des caractéristiques technologiques de la production continue ?
• Comment distinguer un risque de production réel d'une simple incompréhension par le travailleur des méthodes d'exécution sûres de la tâche ?