Éléments du système de production comme outil de travail efficace et sûr

Évolution des systèmes de production et sécurité

Dans le monde actuel en évolution rapide, il ne suffit pas aux entreprises de remplir simplement leurs fonctions de base. Pour progresser et devancer la concurrence, la proactivité est nécessaire — anticiper les problèmes plutôt que de réagir aux incidents déjà survenus. L'une des solutions éprouvées est la création d'un système d'amélioration continue.

Alexey Mosyagin, responsable du service HSE de « Zarubezhneft-Dobycha Kharyaga », explique comment combiner efficacement les outils d'amélioration de la productivité avec la sécurité. La présentation examine en détail le système de production de l'entreprise, composé de quatre éléments de base, et son impact sur la réduction des conditions propices aux incidents.

Organisation du travail des équipes : standardisation et évaluation

Le premier élément du système comprend la standardisation et la visualisation des opérations typiques. L'objectif du travail standardisé est de simplifier et de développer une approche unifiée pour l'exécution des tâches. Cela permet de gagner du temps et est particulièrement utile pour la formation des nouveaux employés. Les fiches d'opérations standard contiennent une séquence d'actions étape par étape, des panneaux et des exigences de sécurité.

Le service HSE élabore également ses propres fiches pour les travaux à haut risque : travaux liés au gaz, travaux par points chauds, levage, travaux en hauteur. Cela permet aux employés internes ainsi qu'aux sous-traitants d'accomplir des tâches complexes de manière sûre et rapide.

Une part importante de l'organisation du travail des équipes est l'évaluation mensuelle des départements structurels. Les gagnants reçoivent une motivation financière. Le volet HSE joue un rôle critique dans ce classement : la survenue d'incidents annule le classement du mois, et un accident mortel ou causant des dommages importants à la santé annule le classement de toute l'année. L'exécution en temps opportun des mesures de contrôle de la production et la tenue de discussions proactives sur la sécurité avec les sous-traitants sont également évaluées.

Organisation des postes de travail selon le système 5S

Le deuxième élément vise l'uniformité des postes de travail et se compose de cinq étapes : trier, ranger, nettoyer, standardiser et pérenniser. Chaque mois, une commission spéciale inspecte les postes de travail à l'aide de listes de contrôle (environ 70 points). Les résultats de ces inspections, ainsi que le respect du calendrier annuel de mise aux normes des installations, sont pris en compte dans le classement des départements.

Système d'amélioration continue « J'ai une idée »

Le troisième élément implique l'ensemble du personnel, y compris les sous-traitants, dans le processus d'amélioration dans deux domaines : la sécurité et la production. Un employé peut soumettre une idée via un formulaire papier sur un tableau ou sous forme électronique. Les idées sont examinées par un conseil technique, et des points sont attribués pour les propositions acceptées, qui peuvent être échangés contre des prix (motivation non financière). Si l'idée apporte un avantage économique, des points supplémentaires sont attribués.

L'intervenant montre par l'exemple que l'implication des employés dans le système atteint 82 %, et celle des départements structurels 100 %. Ce volet est également pris en compte dans le classement des équipes dans la section « Position active », qui inclut également la participation à des concours d'entreprise tels que « Meilleur en HSE » et « Meilleur poste de travail 5S ».

Culture Lean et système d'intervention

Le quatrième élément favorise une attitude respectueuse des ressources en identifiant et en réduisant les gaspillages. Les actions du personnel sont analysées pour déterminer leur valeur ajoutée. Les idées visant à économiser les ressources et nécessitant des coûts de mise en œuvre importants sont formalisées dans des projets distincts de « Production Lean ».

Un outil important est le système de cartes d'arrêt (stop-cards) — le droit de chaque employé d'intervenir et de suspendre le travail s'il détecte des conditions ou des actions dangereuses. Remplir des cartes d'arrêt a un impact positif sur le classement personnel de l'employé et sur le classement du département.

Ce que vous apprendrez dans ce webinaire :

• Comment intégrer les exigences de sécurité dans les fiches d'opérations standard ?
• Comment fonctionne le système d'évaluation des équipes et pourquoi les incidents annulent-ils les résultats ?
• Comment motiver le personnel (y compris les sous-traitants) à soumettre des idées pour améliorer la sécurité ?
• Comment le système 5S affecte-t-il l'efficacité globale et la sécurité des processus de production ?
• Comment fonctionne le système de cartes d'arrêt et comment est-il lié à la motivation des employés ?